Die Karosserie eines Kraftfahrzeugs macht etwa 40% der gesamten Fahrzeugmasse aus. Warmumformung bietet eine Vielzahl an Möglichkeiten um besonders in crash- und sicherheitsrelevanten Bereichen Leichtbau zu betreiben. Daher ist der Marktanteil dieser Technologie in den letzten Jahren stark angestiegen. Werkzeugverschleiß ist einer der wichtigsten Faktoren wenn man sich Gedanken über Steigerung der Produktivität oder Senkung von Bauteilkosten macht. Eine Reduktion des Werkzeugverschleißes um 10% kann direkt mit einer gesteigerten Produktionszeit und daher mit einer Kostenreduktion von etwa 9 bis 14% gleichgesetzt werden. Die Anwendung verschiedener Beschichtungen für presshärtbare Stahlbleche kann deren Verzunderung auf ein Minimum reduzieren. Daher steigert sich ebenfalls die Lebensdauer eines Umformwerkzeugs, da weniger Zunderpartikel in Kontakt mit der Werkzeugoberfläche treten. Heutzutage werden in der Automobilindustrie bereits mehr Bauteile aus beschichtetem als aus unbeschichtetem Blech hergestellt. Aluminium Silizium Beschichtungen sind weit verbreitet für solche Anwendungen da diese verglichen mit Zink Beschichtungen im schnelleren direkten Warmumformverfahren hergestellt werden können. Um alle Bereiche der Automobilindustrie abzudecken haben die Volkswagen AG als Vertreter der Gesamtfahrzeughersteller und Magna Cosma Engineering Europe GmbH als Vertreter der Zuliefererindustrie zusammen mehrere Werkzeugstähle definiert die für Warmumformprozesse in der Automobilindustrie benutzt werden. Die sechs ausgewählten Werkzeugstähle W303, W722, CP2M, Dievar, CR7-V und W600 wurden auf einem eigens für derartige Versuche entwickelten Teststand geprüft welcher in dieser Arbeit näher beschrieben wird. Dieser Versuchsaufbau simuliert einen echten Warmumformprozess von der Wärmebehandlung über den Transfer bis hin zur Umformung. Da beim Abschreckvorgang kein weiterer Verschleiß auftritt wird dieser Teil des Prozesses ausgespart. Jeder ausgewählte Werkzeugstahl wurde mit 1600 Hüben der Blechstärken 1.00, 1.25 und 1.85mm getestet um ein möglichst großes Spektrum der Wandstärken abzudecken, welche für Crashbauteile in der Automobilindustrie verwendet werden. Für alle getesteten Umformvorgänge wurden sämtliche Prozessparameter (Umformkraft, Rückhaltekraft, Temperatur, Ofenverweilzeit, Transferzeit etc.) gemessen und dokumentiert. Um die verschiedenen Werkzeugstähle bezüglich des Verschleißes miteinander vergleichen zu können wurde ein eigener Vergleichsfaktor entwickelt. Dieser Faktor gibt eine Empfehlung zu den getesteten Werkzeugstählen bezüglich des auftretenden Verschleißes ab. Dadurch dass dieser Faktor so allgemein wie möglich gehalten wurde wird ermöglicht, dass auch zukünftig getestete Werkzeugstähle nach demselben Schema bewertet und verglichen werden können. The vehicle body contains about 40% of the total mass of a car. Hot stamping deliveres a large variety of possibilities for lightweight design especially in the crash and safety relevant parts of an automotive. Therefore the technology of hot stamping is growing during the last several years. Die wear is one of the most important factors that have to be considered when thinking about increasing productivity and reducing part costs. A reduction of die wear by 10% can be directly linked to an increased production time and therefore to a cost saving of about 9 to 14%. The application of different coatings to the press hardenable steel reduces any scaling effects to a minimum. This also increases the lifetime of a die due to the reduced abrasive die wear related to the reduced scale. Nowadays the volume of parts formed with coated steel blanks has exceeded the number of uncoated parts. The application of Aluminum Silicon based coating is common for these applications, because it can be formed in the faster direct hot stamping process. To cover the whole field of the automotive industry, Volkswagen AG as a representative of the automotive producing industry and Magna Cosma Engineering GmbH as a representative of the automotive supplier industry have both defined several die steel materials that are commonly used in automotive hot stamping processes. These six selected die steels W303, W722, CP2M, Dievar, CR7-V and W600 have been tested on a testing stand developed by Magna Cosma Engineering GmbH that is described in this thesis. This test stand simulates a full scale hot stamping process, including the heat treatment, transfer and forming procedure. Because of its very limited effect on the die wear, the procedure of in-die quenching is not covered on the test stand. For each tested die steel an exactly defined number of 1600 strokes has been executed with the blank thicknesses of 1.00, 1.25 and 1.85mm to cover a wide spectrum of typically formed blank thicknesses for crash relevant parts in the automotive industry. For all tested blanks all forming parameters (forming force, retention force, temperature, dwell time, transfer time etc.) have been measured and documented. To compare the die steels regarding the expected die wear a specific factor was developed. This factor is targeting to give a recommendation which die steel should be used without focusing on specific applications. The generalization of this recommendation factor enables the overall applicability for more die steels that can be tested in the future using similar testing methods. vorgelegt von: Georg Petrin Abweichender Titel laut Übersetzung der Verfasserin/des Verfassers Wien, FH Campus Wien, Masterarb., 2017