Search

Son yıllarda oldukça hızlı gelişme gösteren bilgisayar kontrollü yönetim (CNC) teknoloji ile malzemelerde mekanik işlem yapmak oldukça kolaylaşmıştır. CNC teknolojisi özellikle, freze, torna ve çok eksenli işleme tezgâhlarında kullanılmaktadır. Bu teknoloji birde CNC plazma kesim tezgâhlarında kullanılmaktadır. CNC plazma kesim makineleri ile farklı kalınlıkta ve geometrideki, farklı malzemeler kolaylıkla kesilebilmektedir. Kesim sırasında ince malzemelerde kullanılan, yanlış amper değeri, yanlış ilerleme ve kesme hızları sonucunda, kesilen malzeme yüzeylerinde, pürüzlülük, yüzeyin açılı olması ve çapak oluşumu gibi durumlar ortaya çıkmaktadır. Kesim işlemi sonrasında, pürüzlü olan yüzeylerde temizleme ve düzgünleştirme işlemi yapılması ek işlem ve maliyet gerektirmektedir. Bu nedenle kesim işlem parametrelerinin en iyi yüzey kalitesi elde edilecek şekilde seçilmesi gerekmektedir. Kesim parametreleri imalat hızını da doğrudan etkileyeceği için optimum parametreler seçilmeli ve en iyi yüzey kalitesini veren parametreler kullanılmalıdır. Bu çalışmada 6 mm kalınlığında S355J2G3 çelik sac plakanın, farklı kesim hızlarında ve farklı amperlerde kesim işlemleri sonucunda yüzey kaliteleri incelenmiştir. Yapılan çalışma sonucunda 80A’de 50 mm/dk. hızda yapılan kesim işleminde en düşük yüzey pürüzlülüğü değeri ve en iyi yüzey kalitesi elde edilmiştir. In recent years, mechanical processing of materials has become much easier with Computer Numerical Control (CNC) technology, which is growing rapidly. CNC technology is especially used in milling, turning and multiaxis machining. This technology is used in CNC plasma cutting machines. With CNC plasma cutting machines, different materials in different thicknesses and geometries can be cut easily. As a result of improper amperage, improper feed and cutting speeds used in thin materials during cutting, roughness, surface inclination and burr formation occur on the cut material surfaces. After the cutting process, cleaning and smoothing processes on rough surfaces require additional processing and cost. For this reason, the cutting process parameters should be selected so as to obtain the best surface quality. Since the cutting parameters will directly affect the manufacturing speed, optimum parameters should be selected and parameters giving the best surface quality should be used. In this study, surface qualities of 6 mm thick S355J2G3 steel sheet were investigated at different cutting speeds and cutting operations at different amperes. As a result of the study done, the minimum surface roughness value and the best surface quality were obtained in cutting at 80 A and 50 mm/min.

Metal technology, surface coating operationsplays an important role. The purpose of surface coating operations, modification ofthe covered surface, improve the mechanical propertiesof the surface low, even develop. In this study, Tungsten Inert Gas (TIG) welding method and cobalt-based alloy produced by Deloro Stellite Group Stellite 6 wire made of low-carbon coatingon the surface of AISI 1018 steel. As a result ofthecoating process, the coated surface microstructures examined sections. Scanningelectron microscopy (SEM) images taken, and energy dispersive spectroscopy (EDS) and X-ray diffraction (XRD) analyzes were conducted. Map of the line element analysis method and analysis covering Stellite 6 alloy, cobalt chrome and diffusion of AISI 1018 steel was investigated. Micro-hardness measurements and wear tests were carried out as a mechanical test specimens., Metal teknolojilerinde, yüzey kaplama işlemleri önemli bir yer tutmaktadır. Yüzey kaplama işlemlerinin amacı, kaplanan yüzeyin modifikasyonuyla, yüzeyin düşük mekanik özelliklerinin iyileştirilmesi, hatta geliştirilmesidir. Bu çalışmada, Tungsten InertGas (TIG) kaynak yöntemiyle, DeloroStelliteGroup tarafından üretilen kobalt bazlı alaşım Stellite 6 tel, düşük karbonlu AISI 1018 çelik yüzeyi üzerine kaplama yapılmıştır. Yapılan kaplama işlemi sonucunda, kaplanan yüzey kesitlerinin mikroyapıları incelenmiştir. Tarama elektron mikroskobu (SEM) görüntüleri alınıp, enerji dağılım spektroskopisi (EDS) ve X-ışınları kırınımı (XRD) analizleri yapılmıştır. Çizgi analizi yöntemi ve element haritası analizleri ile Stellite 6 kaplama alaşımından, AISI 1018 çeliğine krom ve kobalt difüzyonu incelenmiştir. Mekanik test olarak numunelere mikrosertlik ölçümleri ve aşınma deneyleri uygulanmıştır.

Bu çalışmada imalat sektöründe sıklıkla kullanılan düşük karbonlu AISI 1015 yapı çeliği üst yüzeyi üzerine lazer kaynak, plazma transfer ark (PTA) ve TIG kaynak yöntemiyle, kobalt esaslı Stellite 6 alaşımı kaplanmıştır. Yüzeyleri Stellite 6 alaşımı ile kaplı numunelerden mikroyapı görüntüleri çekilerek ana metal, ısı tesiri altındaki bölge, kaplamanın ana metale nüfuziyet miktarı ve kaplama mikroyapısı incelenmiştir. Burada amaç uygulanan kaplama yöntemlerinin, nüfuziyet miktarına kaplama kalınlığının ve bu kalınlığın mekanik zorlamalara etkisinin belirlenmesidir. Mekanik etkileri belirlemek için numunelere aşınma deneyleri ve mikro sertlik ölçümleri yapılmıştır. Yapılan deneysel çalışmalar neticesinde belirlenen uygun kaynak parametreleri ile kaplanan numuneler 10N, 25N ve 40N yük altında, oda sıcaklığında 1200 kumluk aşındırıcı zımpara kâğıdı üzerinde 5000 metre boyunca aşındırılmıştır. Numunelerin ağırlık kayıpları her 1000 metrede bir ölçülerek aşınma dirençleri incelenmiştir. Ayrıca numune kaplaması üst yüzeyden ana malzeme içine doğru mikro sertlik ölçümleri yapılmıştır. Ölçümler üst yüzeyden itibaren her 0,2 mm aralıklarda yapılmıştır.Yapılan aşınma deneyleri sonucunda, en yüksek aşınma direncine lazer kaynak yöntemi ile kaplanmış numune sahip olurken, en düşük aşınma direncine ise TIG kaynak yöntemi ile kaplanmış numune sahip olmuştur. Mikrosertlik sonuçları da aşınma deneyi sonuçlarını desteklemektedir. Lazer kaynak yöntemi ile kaplanan numunede en yüksek sertlik değeri ölçülürken, TIG kaynak yöntemi ile yapılan kaplamada en düşük sertlik değeri elde edilmiştir. Yapılan çalışmalarda alaşımların içerdiği özellikle Co, Cr ve C elementlerinin aşınma direncini ve mikrosertlik değerini arttırdığı görülmüştür. Ayrıca numunelere korozyon deneyi uygulanmıştır. Lazer kaynak ile yapılan kaplama, korozyon direnci en fazla olan numune olmuştur. En düşük korozyon direnci TIG kaynak kaplamalı numunede olmuştur. In this study, the top surface of the AISI 1015 low carbon structural steel used in the manufacturing sector was coated by the cobalt-based alloy Stellite 6 with using laser welding, plasma transfer arc (PTA) and the TIG welding method. Microphotos were obtained fort he samples coated with Stellite 6. From those microphotos, as-received samples, HAZ, the amount of penetration and coating microstructure were investigated. The aim of this work is to determine the effect of coating methods on the amount of penetration, coating thickness and mechanical properties of steel. Wear test and hardness measurment were carried out to measure the mechanical properties.Wear test was applied to the sample coated with appropriate welding parameters under load of 10N, 25N and 40N for 5000 meters. Sliding distance on 1200 mesh emery paper at room temperature. Wear resistance of the samples were determined by measuring the weight loss per 1000 meters. In addition, microhardness measurments were made from the coated surface to the inside of the materials. Measurements were made at intervals of 0,2 mm starting from the upper surface.As a result of the wear tests, the sample coated by the laser welding method the highest wear resistance, while the lowest wear resistance was obtained for the sample coated with TIG welding method. This is consistent with the results obtained by microhardness. The sample is coated with the laser welding method revealed the highest hardness values. However samples coated with TIG welding method showed the lowest hardness values. The results indicated that Co, Cr and C alloying elements in alloy increased wear resistance and microhardness of steel. In addition to applied corrosion test samples. Laser welding with coated, corrosion resistance has been the highest sample. TIG welding has been coated sample, the lowest corrosion resistance. 187

Aşınan veya aşınması muhtemel yüzeyler sert dolgu ile kaplandığında kullanım ömürlerinde artış olmaktadır. Aşınan yüzeylerin bakımı ve tamiratı için uygulanan yöntemlerden biriside tozaltı ile sert dolgu kaynağı uygulamalarıdır. Bu çalışmada tozaltı sert dolgu işlemlerinde yaygın olarak kullanılan OP 1250 A kaynak tozu ve bu toza ilave edilen BOR ve Grafit tozları kullanılmıştır. İlave tel olarak SG2 kaynak teli kullanılmıştır. Deney numunelerine azot gazı ortamında ve gaz ortamı olmadan kaynak dikişleri çekilmiştir. Elde edilen kaynak dikişlerinden aşınma, sertlik ve mikro yapı numuneleri çıkartılmıştır. Bu numuneler üzerinde sertlik ölçümü, aşınma deneyi ve metalografik incelemeler yapılmıştır. Yapılan incelemeler sonucunda aşınma değerlerinin ve sertlik değerlerinin ilave edilen Bor, Grafit tozu ve azot gazı ilavesi ile arttığı görülmüştür. Bu numunelere uygulanan deneyler neticesinde, % 40 Bor + % 10 Grafit ve % 50 OP 1250 A toz karışımı kullanılarak, azot gazı ilaveli, numunede en iyi sertlik ve en iyi aşınma direncine ulaşılmıştır.Anahtar Kelimeler : Tozaltı kaynağı, sert dolgu, bor, aşınma, sürtünmeSayfa Adedi : 120 When worn and likely to worn surfaces are coated with hard facing, their service life increase. One of the maintance method for the worn surfaces is the application of Submerged hard facing welding. In this study, OP 1250 A welding powder, which is used commanly, with additions of Boron and Graphite are used. SG2 was used as welding wire. Samples were welded under N and in the air. Samples were cut out for hardness, and microstructural investigations. Hardness measurements and microstructural investigations were carried out on these samples. It is pointed out from the examinations that hardness of weld increased with the addition of Boron and Graphite and the usage of N. The highest hardness value was obtainted with the powder combination of 40 % Boron, 10 % Graphite and 50 % OP 1250 A under N.Key Words : Submerged arc welding, hard facing, boron, wear, tribology 138

Bor mineralleri metalürji sanayinden otomotiv sektörüne, kompozit malzeme üretiminden nükleer sanayiye kadar birçok alanda kullanılmaktadır. Özellikle metalürji alanında malzemelerin mekanik özelliklerini iyileştirmek amaçlı kullanılmaktadır. Metalik malzemelerin yüzeylerinde kaplama malzemesi olarak kullanılması sıklıkla karşılaşılan durumlardandır. Yüzey kaplama malzemesi olarak bor yüzeye fırın içeresinde borlama ısıl işlemi ile kaplanabildiği gibi kaynaklı birleştirmelerde ilave malzeme olarak da kaplanabilmektedir. Kaynaklı yöntemlerde, TİG, MİG-MAG, Plazma transfer ark kaynak ve lazer kaynak yöntemleri örnek olarak verilebilir. Bu çalışmada AISI 304 paslanmaz çelik mil malzeme üzerine Bor Karbür ve Bor Oksit tozu 3 farklı akım değerlerinde kaplanmıştır. Sinerjik pulse MİG kaynak yöntemi ile 60 mm uzunluğunda, 8 mm çapında paslanmaz çelik millerine 2 mm derinliğinde ve 7 mm çapında boşluklar açılmıştır. Tepe noktalarına açılan bu boşluklara bu tozlar eklenerek kaynaklı işlem gerçekleştirilmiştir. Açılan boşluklardan tozların uçmasını önlemek amacıyla tozlar saf alkolle macun kıvamına getirilip sürülmüştür. Tozlar ilave edildikten sonra mil üstlerine normal, tek ve double pulse olmak üzere kaynak işlemi gerçekleştirilmiştir. Kaynak işlemi sonucunda optik mikroskopla görüntüler çekilmiştir. Numunelere optik inceleme sonrasında mikro sertlik ölçümü işlemi uygulanmıştır. Kaplama ara yüzü incelemeleri neticesinde, kaynak dikişi ile paslanmaz mil malzemenin metalürjik olarak bağlandığı ve kaynak dikişinde dentritik yapılar olduğu görülmüştür. Kaynak dikişi mikro sertlikleri incelendiğinde double pulse akım ile yapılan kaplamanın, normal akım ve pulse akım ile yapılanlara göre daha sert olduğu tespit edilmiştir. Boron minerals and their constituents are used in many fields from metallurgical industry to automotive industry, from composite material production to nuclear industry. Boron and boron minerals are especially used in the field of metallurgy to improve the mechanical properties of materials. For example, the use of metallic materials as a coating material on the surfaces is often encountered. Boron surface as surface coating material can be coated with boron heat treatment inside the furnace as well as additional material in welded joints. In welding methods, TIG, MIG-MAG, plasma transfer arc welding and laser welding methods can be given as examples. In this study, Boron Carbide and Boron Oxıde powder is coated on three different flow values on AISI 304 stainless steel shaft material. With the synergic pulse MIG welding method, the holes of 60 mm distance, 8 mm diameter stainless steel rod were drilled in 2 mm depth and 7 mm diameter. B4C and B2O3 powder was added to these cavities opening to the peaks and the welded process was carried out. In order to prevent the B4C and B2O3 dust from flying into the cavities opened, it was put into a paste with pure alcohol and applied. After the addition of powder, welding was performed on the shaft tops as normal, single and double pulse. Because of the welding process, optical microscope images were taken. Micro hardness measurement was applied to the samples after optical examination. As a result of the examination of the coating interface, it was seen that the welded seam and stainless shaft material were metallurgical bonded and the welded seam was dendritic structures. When welding micro stiffness was examined, it was determined that the coating with double pulse current was harder than the ones with normal current and pulse current.

Kaynaklı birleştirme teknolojilerindeki gelişmeler ışığında, sürtünme kaynağı birçok sanayi ve endüstride geniş uygulama alanı imkânı bulmuş katı hal kaynak yöntemidir. Sürtünme kaynağı özellikle otomotiv, savunma sanayi, havacılık ve uzay endüstrilerinde yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Geleneksel kaynak teknikleri ile birleştirilmesi güç ve problemli olan özellikle silindirik parçaların kaynaklarında başarılı bir şekilde uygulanmaktadır. Alüminyum–çelik, alüminyum–bakır, çelik–seramik, alüminyum–seramik gibi malzemeler, bu yöntemle birleştirilebilir. Bu yöntem malzemelerin tam ergime oluşmadan birleştirilmesine olanak sağlar ve avantaj oluşturur. Mekanik ve fiziksel özellikleri farklı olan iki metal malzeme kusursuz bir şekilde birleştirilebilir. Aşınmanın, yorulmanın ve mekanik diğer zorlamaların çok olduğu birçok makine parçası imalatında sürtünme kaynağı başarılı bir şekilde uygulanmaktadır. Deniz suyu altında çalışacak olan bir su pompası fanı için aşınmanın çok olduğu yerde aşınmaya dayanıklı malzeme kullanmak (paslanmaz, titanyum vb.), diğer kısımda ise normal kalite (S235, S355 vb.) bir malzeme kullanmak imalatı olumlu yönde iyileştirebilmektedir. Bu iyileşme çalışma performansı olarak daha sonrada mevcut imalatın maliyeti olarak kendini gösterecektir. Bu çalışmada farklı özelliklere sahip 20 mm çapında AISI 420 ve E 360 çeliği sürtünme kaynağı ile birleştirilmiştir. Kaynaklı birleştirmelerde devir sayısı, sürtünme basıncı, sürtünme süresi gibi parametreler literatür çerçevesinde değerleri değiştirilerek farklı mikroyapı ve mekanik özelliklere sahip birleştirmeler elde edilmiştir. İncelemeler sonucunda iki farklı malzeme türünün boşluksuz olarak birleştiği ve parametrelerin birleşme kalitesinde önemli role sahip olduğu tespit edilmiştir. Farklı özelliklere sahip çelik alaşımlarının sürtünme kaynak yöntemi ile birleştirilmesinde uygun parametrelerin kullanılarak kaynak kalitesini artırmanın mümkün olduğu görülmüştür. In the light of developments in welded joining technologies, friction welding is a solid state welding method that has found wide application in many industries and industries. Friction welding is widely used in the automotive, defense industry, aerospace and aerospace industries. It is successfully applied especially in the welding of cylindrical parts, which are difficult and problematic to join with traditional welding techniques. Materials such as aluminum-steel, aluminum-copper, steel-ceramic, aluminum-ceramic can be combined with this method. This method allows the materials to be joined before full melting occurs and is advantageous. Two metal materials with different mechanical and physical properties can be seamlessly combined. Friction welding is successfully applied in many machine parts manufacturing where abrasion, fatigue and other mechanical stresses are high. For a water pump fan that will operate under sea water, using abrasion resistant material (stainless, titanium, etc.) where abrasion is abundant, and using a normal quality material (S235, S355 etc.) in the other part can improve the manufacturing positively. This improvement will manifest itself as operating performance and then as the cost of the current manufacturing. In this study, 20 mm diameter AISI 420 and E 360 steel with different properties were combined with friction welding. In welded joints, the values of parameters such as speed, friction pressure, friction time were changed within the framework of the literature, and joints with different microstructure and mechanical properties were obtained. As a result of the investigations, it has been determined that two different material types join without gaps and the parameters have an important role in the quality of the joint. It has been seen that it is possible to increase the welding quality by using appropriate parameters in joining steel alloys with different properties by friction welding method.

Kaynak teknolojisinde ortaya çıkan gelişmeler, kaynaklı birleştirmenin sanayi sektöründe artarak yaygınlaşmasına neden olmuştur. Kaynaklı birleştirmelerde termal analizlerinin yapılarak modellenmesi ve davranışlarının belirlenmesi mühendislik tasarım sürecinde önemli bir aşamadır. Genel yapı ve yapılan imalat özellikleri hakkında fikir sahibi olabilmek, araştırmak ve geliştirmek için sonlu elemanlar yöntemi en uygun çözümdür. Çalışmada kullanılan malzeme S355J2+N olup, yüksek mukavemetli yapısal çeliktir. Genel olarak mühendislik ve inşaat endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır. Otoyol köprüleri, kaldırma ekipmanları ve liman ekipmanları gibi birçok alanda karşımıza çıkmaktadır. S355J2+N malzemesi ile kaynak işleminin kaynak bölgesine uyguladığı ısıl çevrim, bu bölgenin içyapısını değiştirmekte ve mikroyapısını etkilemektedir. Bu sorunları önceden belirlemek önemlidir. Önceden belirleme deneyerek yanılma sürecini de kapsadığından yüksek maliyet ve uygulama zamanı gerektirir. Bu sebeple sonlu elemanlar yöntemi üreticilere fayda sağlamakta kaynak işlemi sırasında oluşabilecek problemlerin önüne geçmede ek önlemler alınmasını öngörebilmektedir. Bu çalışmada, günümüzde yaygın olarak kullanılan birleştirme yöntemlerinden biri olan gazaltı kaynak işleminin çelik yapı imalatında kullanılan T profilinin imalatında kullanılması ve termal analizlerin sonlu elemanlar analizi (FEA) kullanılarak simülasyonunu gerçekleştirilmiştir. Çalışmada, alaşımsız yapı çeliği olan S355J2+N malzemesinin özelliklerinden ve çeliklerin soğuma sırasındaki oluşan içyapılarından hakkında bilgi verilmiştir. Kullanılan gazaltı kaynak yöntemi ele alınarak avantaj ve dezavantajlarından bahsedilmiştir. Sonlu elemanlar yöntemiyle ısı transferi analizi tanıtılmış ve daha önce yapılan literatür çalışmaları incelenerek kaynaklı yapılardaki çarpılmaların analizi üzerine yapılan çalışmalar ele alınmıştır. Sonlu elemanlar analizi ve deneysel çalışmalar neticesinde elde edilen veriler karşılaştırılmıştır. Proses parametrelerinin kaynak sonrası çarpılmaya etkisi incelenmiştir. Sonuçlar incelendiğinde deneysel çalışma sonuçları ile sonlu elemanlar yönteminin sonuçlarının birbirine yakın olduğu tespit edilmiştir. The developments in welding technology have caused the welded joining to become widespread in the industrial sector. Modelling and determining the behaviour of welded joints by making thermal analysis is an important step in the engineering design process. Finite element method is the most suitable solution to have an idea about the general structure and manufacturing properties. The material used in the study is S355J2+N and it is high strength structural steel. It is widely used in engineering and construction industries in general. It appears in many areas such as highway bridges, lifting equipment and port equipment. The thermal cycle applied by the welding process with the material S355J2+N changes the internal structure of this region and affects its microstructure. It is important to identify these problems in advance. It requires high cost and application time since it includes the process of error by trying to determine beforehand. For this reason, the finite element method provides benefits to the producers and it can foresee additional measures to prevent problems that may arise during the welding process. In this study, the use of the arc welding process, which is one of the joining methods widely used today, in the manufacture of the T profile used in steel structure manufacturing and the simulation of thermal analyzes using finite element analysis (FEA). In the study, information was given about the properties of S355J2+N material, unalloyed structural steel, and the internal structures of steels formed during cooling. The advantages and disadvantages of the gas welding method used are discussed. Heat transfer analysis by finite element method was introduced and previous literature studies were examined and studies on the analysis of multiplications in welded structures were discussed. Data obtained from Finite Element Analysis and experimental studies were compared. The effect of process parameters on a product after welding was studied. When the results were examined, it was determined that the results of the experimental study and the results of the finite element method were close to each other.

YÖK Tez No: 644840 Çeşitli çelik malzemelerin endüstri alanından günlük hayatımıza kadar birçok alanda kullanım yeri bulunmaktadır. Bu malzemeler kullanılırken birleştirme operasyonu ihtiyacı oluşabilmektedir. Kaynak yöntemi en çok tercih edilen birleştirme operasyonlarından biridir. Sanayi alanında metal bazlı malzeme kullanımı artış göstermesinden dolayı ilgili hammadde maliyetlerini de artırmaktadır. Hammadde giderek değer kazandığı için çoğu sanayi kuruluşu hurda ürün sayısını minimum seviyeye indirmeyi hedeflemektedir. İlgili ürünlerin hurda olmasında çeşitli sebepler olabilmektedir. Bu sebepler imalata geçmeden önce tespit edildiği takdirde ürün maliyetlerinde iyileştirme olacaktır. İmalata geçmeden önce yapılacak olan analiz çalışmaları ile sorunlar tespit edilerek, sorunlar çözüldüğünde ürün maliyetlerinde iyileştirme olacaktır. Bu analizler sayesinde kaliteli üretim yapılması hedeflenmektedir. Metal bazlı malzemelerin kaynaklı birleştirilmelerinde genel problem malzemeye yüksek ısı girdisi olması ve bununla birlikte malzemenin çarpılmaya uğraması olarak söylenebilir. Literatür taramalarında uygulanan kaynak yöntemleri ile elde edilen sonuçlar ışığında kaynak sırasında oluşan ısı transferinin malzemedeki mekanik ve mikro yapı özelliklerini olumsuz etkilediği bilinmektedir. Bu etkiler deneysel çalışmalar sonucunda da incelenebilmektedir fakat endüstride her zaman deneysel çalışma yapılabilecek imkân bulunmamaktadır. Bu nedenle kaynaklı imalat esnasında oluşacak olan distorsiyon ve artık gerilmelerin yön ve miktarlarının önceden tespit edilebilmesi sonlu elemanlar yöntemiyle tahmin edilebilmektedir. Bu çalışmada, 3 mm kalınlığındaki DD11 ve DD13 malzemesinin, birleştirilmeleri MAG kaynak yöntemiyle farklı akımlarda yapıldı ve malzemede oluşan ısı girdisi sonucu kaynak deformasyonu ve çarpılma miktarı sonlu elemanlar metoduyla analiz edilmiştir. Kaynak yapılan malzemenin sıcaklık ölçümleri karşılıklı olarak 6'şar toplamda 12 adet K tipi termokupl ile yapılmıştır. Deney sırasında kaynak başladığında kaynak dikişi sonunda henüz ark ısısının etkili olmadığı görülmüştür. Kaynak arkı son noktaya ulaştığında ise başlangıç noktasının soğuduğu görülmüştür. Bu nedenle sonlu elemanlar analizinde 100 mm boyundaki kaynak dikişi 10 eşit parçaya bölünerek analiz edilmiştir. Kaynak sırasındaki gerilmeleri görebilmek amacıyla deneyde elde edilen sıcaklıklar ışığında sonlu elemanlar yöntemi ile yapısal analiz yapılmıştır. Deney sonuçları ile simülasyon sonuçları karşılaştırıldığında birbiri ile uyumlu olduğu görülmüştür. A lot of steel materials are used in many fields from industry to our daily life. When using these materials need for joining operation. The welding method is one of the most preferred joining operations. Increases the raw material costs about use of metal-based materials in the industrial field. As the raw material is gradually gaining value, most industrial enterprises aim to reduce the number of scrap products. There may be various reasons why the products are scrap. If these reasons are detected before production, product costs will be improved. The problems will be determined by analysing the studies before the production when the problems are solved the product costs will be improved. Quality production is aimed. The general problem of welded joints of metal-based materials is the high heat input to the material and distortion of the material about this heat input. It is known that the heat transfer during welding in the light of the results obtained with the welding methods applied in literature screening adversely affects the mechanical and microstructural properties of the material. These effects can also be studied as a result of experimental studies, but there is no possibility to do experimental work in the industry at all times. Therefore, it is possible to estimate the direction and amount of the distortion and residual stresses that will occur during the welded production by the finite element method. In this study, 3 mm thick DD11 and DD13 material, usually in the automotive sector as a wishbone welded joint was made in different flows with the MAG welding method. The heat input resulting from the material was analysed by finite element method. Temperatures measurements of the material were made by total of 12 K type thermocouples. When welding started during the experiment, it was found that the arc temperature was not effective at the end of weld seam. When the welding arc reached the end point, it was seen that the starting point cooled down. Therefore, in the finite element analysis, the weld seam of 100 mm length was divided into 10 equal parts and analysed. İn order to see the stresses during welding, structural analysis was made by using finite element method in the light of the temperatures obtained in the experiment. When the experimental results were compared with the simulation results, it was found to be compatible with each other.

YÖK Tez No: 575587 Günümüzde alüminyum ve alüminyum alaşımlarının sanayi uygulamalarında kullanım alanları giderek artmaktadır. Taşımacılık sektöründen uzay sanayisine kadar birçok alanda alüminyum alaşımlarına rastlamak mümkündür. Makine imalat sektörü gibi alanlarda talaşlı şekillendirilen alüminyum ürünleri sıklıkla kullanılırken gemi ve otomotiv imalatı sektörü gibi alanlarda ise alüminyum alaşımlarının kaynaklı birleştirilme uygulamaları görülmektedir. Alüminyum alaşımlarının çoğunlukla tercih sebebi olmasındaki etkenler, özgül ağırlığının düşük olması ve yüksek korozyon direncine sahip olmaları olarak söylenebilir. Bu çalışmada 150x250x3 ölçülerindeki AA5083 alüminyum ve alaşımlarının darbeli akım, çift darbeli akım, soğuk metal transfer, darbeli soğuk metal transfer ve darbeli yüksek kontrollü akım parametreleri kaynatılmış ve kaynatılan numunelere çekme testi, eğme testi, metalografik inceleme ve vickers sertlik ölçümleri yapılarak kaynak yöntemleri kategorize edilmiştir. Today, aluminum and aluminum alloys are increasingly used in industrial applications. It is possible to come across aluminum alloys in many areas, from the transport sector to the space industry. Machined aluminum products are frequently used in areas such as machinery manufacturing, while welded joining applications of aluminum alloys are seen in areas such as shipbuilding and automotive manufacturing. The reasons why aluminum alloys are often preferred are low specific gravity and high corrosion resistance. In this study, pulsed current, double pulse current, cold metal transfer, pulsed cold metal transfer and pulsed high controlled current parameters of AA5083 aluminum and alloys with dimensions of 150x250x3 are boiled and welded samples are categorized by tensile test, bending test, metallographic examination and vickers hardness measurements.

YÖK Tez No: 575226 Petrol ve doğalgaz boru hatlarında kullanılan boruların üretim esnasında tozaltı kaynak yöntemi yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Bununla birlikte yüksek işletme basınçlarının talep edilmesinden dolayı kaynaklarda beklenen kalite her geçen gün daha da artmaktadır. Kullanılan çeliklerin tipi, kaynak metodu, kaynak parametreleri, ilave kaynak malzemeleri kaynakların performansını etkileyen faktörlerdir. Bu faktörler, kaynak tasarımının öneminin vurgulanması açısından oldukça önemlidir. Bu çalışmada, düşük alaşımlı, ince taneli, yüksek mukavemetli X65 ve X70 API 5L çeliklerine uygulanan tozaltı kaynak yöntemi ve farklı kök paso uygulamalarının kaynaklanabilirlik ve mekanik özelliklere etkisi incelenmiştir. Deneysel çalışmalarda farklı kalınlıklarda X65 ve X70 plaka parçaları, V tipi kaynak ağzı açılarak birbirlerine uç bölgelerinden punta kaynağı ile sabitlenmiştir. Parçaların montaj işlemi sonrası alt kısımlarına seramik altlık yerleştirilerek, farklı kaynak yöntemleri ile kök kaynakları kaynatılmıştır. Kök kaynakları sonrasında kaynak bölgesini tamamlamak için kalan kısımlar tozaltı kaynak metoduna göre kaynatılmıştır. Deney numuneleri tahribatsız muayene yöntemlerinden manyetik partikül, ultrasonik ve radyoskopi yöntemleri ile kontrol edilmiştir. Kaynak bölgesinin mukavemet değerlerini tespit edebilmek için tahribatlı muayene yöntemlerinden çekme, çentik-darbe, eğme deneylerine tabi tutulmuştur. Kaynak esnasında meydana gelen yapısal değişiklikler, elektron mikroskobu ile makro numune üzerinden analiz edilmiştir. Çentik darbe numuneleri üzerinden kırık yüzeyler Taramalı Elektron Mikroskobu (TEM) ile incelenmiştir. Deney sonuçlarında, farklı kalınlıktaki X65 ve X70 kalite API 5L çeliklerinin farklı kaynak metotları ile kök kaynaklarının kaynatılabildiği, yapılan kaynaklar birbirleri ile kıyaslandığında TIG kaynak metodu kullanılan kök kaynaklarının çekme ve çentik darbe değerlerinin diğer kaynak metotlarına göre daha yüksek çıktığı görülmüştür. Submerged arc welding is widely used during the production of pipes used in oil and gas pipelines. However, due to the demand for high operating pressures, the expected quality of welds is increasing every day. The type of steels used, welding method, welding parameters, and additional welding materials are the factors affecting the performance of welds. These factors are important to emphasize the importance of weld design. In this study, the effect of submerged arc welding method and different root pass applications on low alloy, fine grain, high strength X65 and X70 API 5L steels were investigated in terms of weldability and its effect on mechanical properties. In the experimental studies, X65 and X70 plate pieces of different thicknesses were fixed to each other by spot welding by opening V type welding mouth. After the assembly process of plates, ceramic backing were put on the bottom of the plates and root welds were welded with different welding methods. After root welding, the remaining parts were welded according to submerged arc welding method to complete the welding zone. The test samples were checked by magnetic particle, ultrasonic and radioscopy methods which are non-destructive testing methods. In order to determine the strength values of the welding zone, tensile, notch-impact and bending tests, which are one of the destructive inspection methods, were subjected to the tests. Structural changes that occurred during welding were analyzed by electron microscope on macro sample. The fractured surfaces were examined by Scanning Electron Microscopy (SEM) over notch impact samples. In the results of the experiment, it was observed that the root welds of X65 and X70 grade API 5L steels of different thicknesses can be welded with different welding methods, and compared with each other, the tensile and notch impact values of the root welds using TIG welding method are higher than the other welding methods.

YÖK Tez No: 575760 Deprem kuşağı üzerinde yer alan ülkemizde, çelik yapıların kullanım alanları ve sıklığı artmakta ve önem kazanmaktadır. Çelik yapı; taşıyıcı sistemlerin çelikten üretildiği, çoğunlukla fabrika binaları, spor tesisleri, depo ve atölyelerin imalatında kullanılan, geniş açıklıklara ve yüksekliğe sahip sistemlerdir. Çelik yapılar diğer taşıyıcı sistemlere göre üstün mekanik özelliklere, statik yeteneklere ve uygulama kolaylığına sahiptir. Çelik yapıların imalatında genellikle kaynaklı imalat yöntemleri tercih edilmektedir. Kaynaklı imalat işlemleri kullanılarak birleştirilen parçalar işlem esnasında ısınma ve soğuma çevrimlerine maruz kalırlar. Isı etkisinin şiddetine, malzemelerin mekanik özelliklerine ve çelik yapının biçimine bağlı olarak ısınan parçaların genleşmesi çevresindeki soğuk bölge tarafından engellenir. Bu engellemeler, kaynak yöntemlerinde birbirini takip eden ısınma ve soğuma süreçleri, metal malzemede artık gerilme, kalıcı şekil değişimi ve distorsiyon gibi problemlere neden olmaktadır. Birleştirme sırasında oluşan gerilmeler ve distorsiyonlar, son ürünün boyutsal toleransların dışına çıkmasına neden olacağı gibi, yapısal elemanlarda ikinci mertebe etkilerinin artmasına, dinamik yükler altında çalışan elemanlarda da yorulma dayanımında düşmelere neden olur. Bu negatif etkenlerin yön ve miktarlarının önceden belirlenmemesi durumunda düzeltmeye ihtiyaç duyulur. Bu düzeltmeler malzeme sarfiyatı, işçilik maliyetlerinin artmasına ve zaman kayıplarına sebep olmaktadır. Bu çalışma kapsamında, S355J2+N malzemesinin T profil olarak kaynaklı birleştirilmeleri MAG kaynak yöntemiyle yapılmıştır. Deneysel çalışmalarda ilerleme hızları ve akım değerleri de farklı olarak uygulanmış, yapıda oluşacak distorsiyon üzerine etkileri incelenmiş ve Taguchi Optimizasyon metodu uygulanarak optimum çarpılma değerlerini belirlemiştir. Malzemenin farklı kaynak parametreleriyle kaynaklı birleştirilmeleri yapılmış ve oluşan açısal distorsiyonların en aza indirilmesi amaçlanmıştır. In our country, which is located on the earthquake zone, the usage areas and frequency of steel structures are increasing and gaining importance. Steel structure; these systems are widely used in the production of factory buildings, sports facilities, warehouses and workshops. Steel structures have superior mechanical properties, static capabilities and ease of application compared to other bearing systems. Welded manufacturing methods are generally preferred in the production of steel structures. Parts assembled using welded manufacturing processes are subjected to heating and cooling cycles during the process. Depending on the intensity of the heat effect, the mechanical properties of the materials and the shape of the steel structure, the expansion of the heated parts is prevented by the surrounding cold zone. These interferences cause successive heating and cooling processes, residual stress in metal materials, permanent deformation and distortion in welding methods. Stresses and distortions that occur during joining will cause the product to go out of dimensional tolerances as well as increase the second order effects in structural elements and decrease in fatigue strength of the elements working under dynamic loads. If the direction and amounts of these negative factors are not determined in advance, correction is needed. These corrections lead to an increase in material consumption, labor costs and time losses. In this study, welded joints of S355J2 + N material as T profiles were made by MAG welding method. In the experimental studies, the velocities and flow values were applied differently. Welded joints of the material with different welding parameters have been made and it is aimed to minimize the angular distortions.

YÖK Tez No: 575220 Günümüz metal işleri endüstrisinde kaynak hayati bir öğe olarak karşımıza çıkmaktadır. Gelişen teknoloji ile beraber daha efektif, ekonomik ve uygulanması kolay kaynak metotları ortaya çıkmaktadır. Bu yöntemlerden birisi olan elektrocuruf kaynağı özellikle iri ve kalın cidara sahip malzemelerde etkin bir şekilde kullanılmaktadır. Elektro cüruf yöntemiyle yüksek kaliteye sahip ürün elde edilebilmektedir. Kontrollü katılaşma yapısal bütünlüğü arttırmaktadır. Bu yüzden elektrocuruf yöntemi yüksek teknoloji gereken endüstri kollarında kullanılan yüksek performanslı malzemelerin üretiminde tercih edilen bir yöntem olmaktadır. Bu kaynağın uygulanması, yapılan kaynak sırasında ortaya çıkan cürufun verilen elektrik akımına karşı direnç göstermesi ile yüksek ısıya ulaşması ve bu ısının kaynakta kullanılması prensibine dayanır. Kaynak sırasında ortaya çıkan ısının efektif bir biçimde kullanılması, ana metale aktarılan ısının oldukça yüksek olması gibi olgular nedeniyle özellikle kalın kesitli malzemelerin kaynatılmasında kullanılan bir yöntemdir. Herhangi bir şekilde çelik içerisine karışan inklüzyonlar şekil, bileşim, yoğunluk ve boyutlarına bağlı olarak çeliğin yüzey özellikleri, derin çekme, yorulma, darbe dayanımı ve kopma dayanımı gibi mekanik özelliklerini olumsuz yönde etkilerler. Bu olumsuz etkileri gidermek için kullanılan yöntemlerinin başında elektro cüruf ergitme yöntemi bulunmaktadır. S355J2+N yapısal çelik, yüksek dayanımlı, düşük alaşımlı yapısal çeliktir. Özellikle çelik konstrüksiyonlu yapılar, köprü parçaları ve gövdesi, deniz kıyılarındaki yapısal konstrüksiyonlar, güç üretim tesisleri, madencilik ekipmanları, yük taşıyıcılar ve rüzgâr tribünlerinin üretimde yaygın bir kullanıma sahiptir. Yapılacak bu çalışma ile S355J2+N malzemelerin elektrocuruf kaynak yöntemi ile kaynaklanabilirliği araştırılacaktır. Yapılan kaynak işlemi sonrasında kaynakların mekanik özelliklerini belirlemek amacıyla çeşitli mekanik testler uygulanacaktır ve kaynak yönteminin mekanik ve mikroyapıdaki değişimlerini gözlemleyerek kayıt altına almak suretiyle yorumlanmasını sağlamak için çeşitli materyallerden, elektron mikroskoplarından, tahribatlı ve tahribatsız muayene yöntemlerinden, sertlik ölçme yöntemlerinden ve çeşitli deney düzeneklerinden yararlanılarak tez çalışmasının bitirilmesi hedeflenmektedir. In today's metalworking industry, resource is emerging as a vital element. With the developing technology, more efficient, economical and easy to apply welding methods are emerging. One of these methods, the electrode material is used effectively in materials with large and thick walls. High quality product can be obtained by electro slag method. Controlled solidification increases structural integrity. Because of this, electrosurfing is the preferred method for the production of high performance materials used in high tech industries. The application of this source is based on the principle that the slag generated during welding is able to reach high temperature with resistance to the supplied electric current and to use this heat at source. The effective use of heat generated during welding is a method used especially for boiling thick-walled materials because of the fact that the heat transferred to the base metal is very high. Any inclusions in steel will adversely affect the mechanical properties such as steel surface properties, deep drawing, fatigue, impact resistance and break strength depending on shape, composition, density and size. Electro-slag smelting method is one of the methods used to get rid of these negative effects. S355J2 + N is structural steel, high strength, low alloy structural steel. Especially steel constructions, bridges and trunks, seashore structural constructions, power generation facilities, mining equipment, load carriers and wind turbines have a widespread use in production. This work will investigate the weldability of S355J2 + N materials by electroshooting method. After the welding process, various mechanical tests will be applied to determine the mechanical properties of the welds, and various mechanical, microstructural, and microstructural changes can be observed and recorded by observing and recording the changes in mechanical and microstructural properties. By using electron microscopes, destructive and non-destructive testing methods, hardness testing methods, to be completed.

Kaynak teknolojisinde ortaya çıkan gelişmeler, kaynaklı birleştirmenin sanayi sektöründe giderek artan oranda yaygınlaşmasına neden olmuştur. Kaynaklı birleştirmelerde termal analizlerinin yapılarak modellenmesi ve davranışlarının belirlenmesi mühendisliktasarım sürecinde önemli bir aşamadır. Genel kanaat, özellikleri hakkında fikir sahibi olabilmek, araştırmak ve geliştirmek için sonlu elemanlar yöntemien uygun çözüm ortağıdır. Çalışmada kullanılan malzeme S355J2+N olup, yüksek mukavemetli yapısal çeliktir. Genel olarak mühendislik ve inşaat endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır. Örnek verecek olursak; Yük vagonları, damperli kamyonlar, vinçler, römorklar, otoyol köprüleri, kaldırma ekipmanları ve liman ekipmanları birçok alanda karşımıza çıkmaktadır.Bu çalışmada, günümüzde yaygın olarak kullanılan birleştirme yöntemlerinden biri olan gazaltı kaynak işleminin termal analizi ve ısıl gerilmeleri sonlu elemanlar analizi(FEA) kullanılarak simülasyonunu gerçekleştirmektir.Bu çalışmanın amacı S355j2+N malzemesi ile Kaynak işleminin kaynak bölgesine uyguladığı ısıl çevrim, bu bölgenin iç yapısını değiştirmekte ve mikroyapısını etkilemektedir. Bu sorunları önceden belirlemek önemlidir. Kaynak işleminin tahmin edilmesinin bir yolu da denemek ve gözlemlemektir. Fakat yüksek maliyet zaman gerektirir. Bu sebeple sonlu elemanlar yöntemi bizim için fayda sağlamakta kaynak işlemi sırasında oluşabilecek problemlerin önüne geçmektedir.Anahtar kelimeler; Gazaltı kaynağı(MAG), Sonlu Elemanlar Yöntemi,S355J2+N Developments in welding technology have led to an increasingly widespread use of welded joints in the industrial sector. Thermal analysis and modeling of welded joints is an important step in the engineering design process. The finite element method is the most suitable solution partner to have an idea about the features and characteristics of the general opinion.The material used in the study is S355J2 N and it is high strength structural steel. It is widely used in engineering and construction industries in general. For example; Freight wagons, dump trucks, cranes, trailers, motorway bridges, lifting equipment and port equipment are found in many areas.In this study, thermal analysis and thermal stresses of the gaseous welding process, which is one of the most common joining methods, is simulated by using finite element analysis (FEA).The purpose of this study is to use the S355j2 N material and the thermal cycle applied by the welding process to the welding area changes the internal structure of this zone and affects its microstructure. It is important to determine these problems in advance. One way to estimate the welding process is to try and observe. But high cost requires time. For this reason, finite element method provides benefit for us and prevents problems that may occur during welding process.Keywords; Gas welding (MAG), Finite Element Method, S355J2 N 0

YÖK Tez No: 575490 Paslanmaz çelikler, çeşitli endüstrilerde ve çevrelerde yaygın olarak kullanılmakta olan mühendislik malzemelerinin önemli bir sınıfını oluşturmaktadır. Gelişmekte olan Türkiye endüstrisinin paslanmaz çeliklere olan gereksinimi her geçen gün artmaktadır. Östenitik paslanmaz çelikler, martenzitik paslanmaz çelikler, ferritik paslanmaz çelikler, çökeltme sertleşmesi uygulanabilen paslanmaz çelikler ve çift fazlı (dubleks) paslanmaz çelikler şeklinde baskın olan metalürjik fazlara göre sınıflandırılan paslanmaz çeliklerin büyük bir bölümünün kaynak kabiliyeti yüksektir ve ark kaynakları, direnç kaynakları, elektron ve lazer ışın kaynakları ile ergitmeli olarak kaynak edilebilirler. Kaynak ile malzeme birleştirme özellikle metal işlenen sanayilerde çok yoğun olarak kullanılan bir üretim yöntemidir ve temeli, herhangi bir dış enerji kaynağı ile birleştirilecek iki malzemenin birleşim bölgesinin ve eğer varsa dışarıdan eklenecek dolgu maddesinin yüksek enerji ile ısıtılarak malzemelerin eriyip birbirine yapışmasına dayanmaktadır. Bu çalışmada, paslanmaz çeliklerin kaynak yöntemlerinden olan lazer nokta kaynak yöntemi ile birleştirilen paslanmaz çeliklerin kaynak bölgesinin karakterizasyonu incelenecektir. Kaynak yapmak için kullanılan dış enerji kaynaklarından bir tanesi lazer ışınıdır. Lazer ışınının diğer enerji kaynaklarından en büyük farkı, kolaylıkla parça üzerinde istenilen noktaya yönlendirilebilmesidir. Bu sayede kaynakla birleştirilecek bölgeye istenilen miktarda enerji lokal olarak uygulanabilmektedir. Kullanılan lazer kaynağı yöntemiyle, 1 mm kalınlığındaki AISI 304, AISI 316 ve AISI 321 kalite östenitik, AISI 430 kalite ferritik paslanmaz çelik saclarının birleştirilebildiği gösterilmiştir. Stainless steel is an important class of engineering materials, which are widely used in various industries and environments. The demand of our developing country industry for stainless steels is increasing day by day. Most of the stainless steels classified as metallurgical phases predominantly in the form of austenitic stainless steels, martensitic stainless steels, ferritic stainless steels, precipitation hardenable stainless steels, and double phase (duplex) stainless steels. Have a high weldability and are resistant to arc welding, laser welding can be welded with laser beam welding. Welding is a method of production which is used extensively in metalworking industries, and is based on the combination of two materials to be combined with any external energy source and if it is heated with high energy of the filler material to be added from outside, it melts and bonds to each other. In this study, the characterization of the weld zone of stainless steels combined with laser spot welding, one of the welding methods of stainless steels, will be examined. One of the external energy sources used for welding is a laser beam. The biggest difference of laser beam from other energy sources is that it can be easily directed to the desired point on the part. In this way, the desired amount of energy may be applied topically to the area to be welded. It has been shown that 1 mm thick AISI 304, AISI 316 and AISI 321 quality austenitic and AISI 430 ferritic stainless steel sheets can be joined by laser spot welding method.

YÖK Tez No: 509532 S460M kalite yüksek mukavemetli çelik; sağladığı avantajlardan dolayı taşımacılık sektöründeki ağır vasıtalarda ve çelik yapı sektöründe önem kazanmaya başlamıştır. Bu malzemelerin Osman Gazi körfez geçiş köprüsü ve III. Boğaz Köprüsü olan Yavuz Sultan Selim Köprüsü`nün yapımında da tercih edilmesi nedeniyle yakın gelecekte yapılacak olan Çanakkale Köprüsü ve buna benzer irili ufaklı birçok prestijli projelerde kullanılacağın sinyalini vermektedir. Bu veriler ışığında otomotiv sanayi ve yapı sektörüne aynı anda hitap edebilecek şekilde 8 mm ve 20 mm kalınlığındaki yüksek mukavemetli çeliklerin hem çok pasolu uygulamaların mekanik ve mikro yapı özelliklerine etkilerinin kıyaslanabilmesi, hem de çok pasolu uygulamaların farklı malzeme kalınlıklarına etkisinin tespit edilmesi hedeflenmiştir. Bu çalışmada, S460M çeliği GMAW/FCAW yöntemi ile robot kullanılarak, düz çoklu paso kaynağı veya salınımlı çoklu paso kaynağı yöntemleri uygulanarak birleştirilmiştir. Birleştirilen parçalardan çıkarılan numunelere tahribatlı ve tahribatsız testler uygulanarak elde edilen sonuçlar kayıt altına alınmıştır. Test numunelerinin mekanik özelliklerini tespit etmek için çentik darbe deneyinden, çekme deneyinden, mikro sertlik ölçme yönteminden, makro inceleme yönteminden, mikro yapı inceleme ve SEM yöntemlerinden yararlanılmıştır ve elde edilen veriler birbiriyle kıyaslanabilmiştir. Yapılan çalışmalar neticesinde salınımlı çoklu paso uygulamasıyla torca salınım hareketi vererek kaynak yapmanın, kaynaklı imalat süresinde ve mekanik değerlerde avantajlar sağladığı görülmüştür. Numunelerin mikro yapı incelemesinde; ferrit ağırlıklı, düşük miktarlarda perlit içeren ince taneli yapı gözlemlenmiştir. Kırık yüzeylerin SEM ile incelemesinde ana malzemeye yakın bölgede sünek, ısı tesiri altındaki bölgede, ana malzemeye kıyasla daha rijit kırılmanın gerçekleştiği gözlemlenmiştir. S460M quality high strength steel has begun to gain importance in the steel sector and the heavy vehicles in the transportation sector. Due to being preferred of these materials in the construction of Yavuz Sultan Selim Bridge, the 3rd Bridge on Bosphorus, and Osmangazi Bridge, on Izmit Gulf, this gives us a clue that high strength steels will be used in construction of Canakkale Bridge which is soon and many other more or less important prestigious building projects in the near future. In the light of these data the way that appealing to automotive industry and building trade simultaneously, it is aimed to be able to compare effects of high strength steels multipass applications which are 8 mm and 20 mm thick on features of mechanical and micro structures; to determine effects of multipass applications on varied material thickness and to cut down on manufacturing costs by accelerating preparation process of PQR and WPS. In this study, the S460M steel was combined using the GMAW / FCAW method using a robot, flat multi-pass welding or oscillating multi-pass welding methods. The results obtained by applying destructive and non-destructive tests to recorded samples are recorded. In order to determine the mechanical properties of the test samples, the notch impact test, the tensile test, the micro hardness test, the macro inspection method, the micro structure inspection and the SEM methods were utilized and the obtained data were compared with each other. As a result of the work done, it is seen that welding by torch oscillation movement with oscillating multi-pass application gives advantage in welded manufacturing process and mechanical values. In the microstructure examination of the samples; fine grained structure containing perlite was observed in low amounts. The fractured surfaces were observed by SEM to have a more rigid fracture in the ductile, heat-affected zone near the main material than in the main material.

YÖK Tez No: 461066 Birbirine temas eden makine parçalarından veya içerisinde bulunduğu ortam şartlarından dolayı malzeme yüzeylerinde kayıp meydana gelmektedir. Yüzeyi bozulmuş bir malzemenin üretimi durdurmaya kadar etkisi olabilir. Malzeme kaybını önlemek ve ana malzemenin kullanılırlığını arttırmak için yüzey işlemleri uygulanır. Yüzey işlemlerinin amacı ana malzemenin tokluğu ile oynamadan malzeme yüzeyine sertlik vererek sürtünme, aşınma ve korozyona karşı dayanım sağlamaktadır. Bu çalışmada yapılan kaplama, daha önce işlem görmemiş ve yeni olarak kullanılacak bir malzeme üzerine yapılmıştır. Deneylerde mekanik özelliği düşük olan St 37-2 yapısal mil çeliği üzerine elektrolitik kaplama yöntemi ile sert krom kaplama yapılmıştır. Yapılan kaplama işleminde sıcaklık, akım yoğunluğu ve anot katot arası mesafe değişken olarak kullanılmıştır. Farklı akım yoğunluklarında (25-40-55 Amp/dm2), farklı sıcaklıklarda (40-60 oC) ve farklı anot-katot arası mesafelerde (100-200 mm) yapılan kaplamalarda, numunelerde kaplama sertliği, sürtünme ve aşınma direnci, kalınlığı, kaplama yapışkanlığı ve mekanik özellikleri incelenmiştir. Deneysel çalışmalar sonucu elde edilen numunelerde yapılan laboratuvar çalışmaları sonucunda kaplama kalitesinin, kalınlığının, sertliğinin, aşınma direncinin, kaplama yapışma özelliğinin, kaplama bölgesi ve ana malzeme üzerinde yapılan nokta ve çizgi analizleri sonuçlarının literatüre uygun değerler verdiği gözlenmiştir. Bu değerler kapsamında elde edilen sonuçlar ışığında, düşük karbonlu yapı çeliğine en düşük parametreler dahi uygulandığında malzemenin mekanik özellikleri üzerinde olumlu etkiler olduğu gözlenmiştir. Kaplama işlemi esnasında akım yoğunluğunun artması ile birlikte numunelerde sertlik, aşınma direnci ve kaplama kalınlıklarının arttığı görülmüştür. Banyo sıcaklığının azalması sonucunda sertlik değerinde azalma olduğu, akım yoğunluğunun 40 Amp/dm2 sonrasında sertliğin azaldığı tespit edilmiştir. Sertliği en fazla olan numunede aşınma en az değerde tespit edilmiştir. Sıcaklığın artmasıyla aşınma direncinin de arttığı görülmüştür. Yapılan termal şok testleri sonucu numune yüzeyindeki kaplamada, 350 oC de değişim gözlenmezken 550 oC ve 750 oC sıcaklıklarda renk değişimleri tespit edilmiştir. Deneysel çalışmalar sonucunda en verimli kaplama 11 numaralı numunede gözlenirken verimi düşük olan kaplama ise 2 numaralı numunede tespit edilmiştir. The machine comes into contact with each other due to the machine parts or the surrounding environment. A damaged surface material can have an effect until it stops production. Surface treatment is applied to prevent material loss and increase the usability of the main material. It provides resistance to abrasion and corrosion by giving hardness to the material surface without playing with the aim of the main material of the surface treatment. In this study, hard chrome plating was performed on the structural shaft steel of St 37-2 with low mechanical properties by electrolytic plating method. Temperature, current density and anode cathode distance were used as variable in the plating process. In coatings made at different current densities (25-40-55 Amp / dm2), at different temperatures (40-60 oC) and at different anode-cathode spacings (100-200mm), coating hardness, friction and abrasion resistance, thickness, coating Adhesiveness and mechanical properties. Experimental studies have shown that the results of the laboratory studies on the samples obtained as a result of the studies yielded appropriate values of coating quality, thickness, hardness, abrasion resistance, coating adherence, coating area and point and line analysis results on the base material. The results obtained under these values are observed to have a positive effect on the mechanical properties of the material when applied to even the lowest parameters of the low carbon structure in the light. It was observed that the hardness, abrasion resistance and coating thicknesses of the samples increased with the increase of the current density during the coating process. It was found that the hardness decreased as the bath temperature decreased, and the hardness decreased after 40 amp / dm2 of the current density. At the highest hardness level, wear was determined at least. It has been observed that wear resistance increases with increasing temperature. The thermal shock tests performed showed color changes at 550 oC and 750 oC when no change was observed at 350 oC in the coating on the surface of the resultant sample. As a result of the experimental studies, the most efficient coating was observed at sample number 11 whereas the low yield coating was found at sample number 2.