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El siguiente proyecto está basado en el estudio del proceso de diseño necesario para dar solución al problema presente en el proceso de recolección y organización de láminas en polipropileno de una máquina troqueladora excéntrica en la empresa CONFEPLÁSTICOS S.A.S. El cual es requisito de grado para sustentar el trabajo de pasantía institucional requerido por la facultad de ingeniería, en el programa de INGENIERÍA MECATRÓNICA de la UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE. El fin general del diseño es relevar la acción del operario en el proceso de recolección y organización de láminas, ejecutado en un entorno de alto riesgo y peligro para el operario. A partir de un proceso de investigación y recolección de datos en campo, obtenidos principalmente de ingenieros, técnicos y operarios responsables de los proceso, se recoge la información necesaria para definir técnicamente las necesidades que traducen los requerimientos del cliente. Se generan conceptos basados en los requerimientos más críticos para dar solución a cada necesidad en general, y mediante un método de evaluación matricial se da una ponderación específica a cada concepto en pro de obtener un diseño completo, con las mejores condiciones técnicas posibles para atender la solución general. Se realiza un estudio de viabilidad financiera considerando los costos relacionados al proceso de diseño, montaje, y estimación del presupuesto de materiales y dispositivos constitutivos a un concepto escogido. Finalmente se presenta el diseño virtual a través de un modelo computarizado que dé una muestra preliminar de la viabilidad mecánica de construir el sistema según las especificaciones de diseño de la opción seleccionada Pasantía institucional (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2017 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

El siguiente documento muestra el desarrollo del diseño de un sistema de guías regulables para equipos transportadores de la empresa ODECOPACK S.A con sede en el norte de la ciudad de Cali, la cual se dedica principalmente a la fabricación y ensamblaje de bandas plásticas modulares. Inicialmente se realiza una visita a la empresa ODECOPACK S.A, con el fin de definir la temática, e identificar los problemas y las necesidades que presenta el proyecto. Posteriormente se visita la planta y el departamento de automatización, para estudiar los equipos que ofrecen, su proceso de fabricación, y las diferentes soluciones que dan a los problemas del sector industrial. Con base a lo anterior, se filtran las necesidades más relevantes, se identifican los subsistemas, y se definen criterios y especificaciones, con los cuales se realizan diversas alternativas de solución, para el diseño del sistema de guías regulables. Mediante la aplicación de ingeniería concurrente, se selecciona la alternativa de solución que mejor satisface las necesidades, dando inicio a la etapa de diseño detallado En la etapa de diseño detallado se representa gráficamente la alternativa de solución seleccionada, detallando los diseños eléctrico, mecánico, y de software del sistema, mediante planos, y simulaciones. Finalmente se realiza un presupuesto, para determinar los costos, y un análisis de viabilidad, para determinar el precio de venta y la rentabilidad del proyecto Pasantía institucional (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2017 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

En el documento que se presenta a continuación se detalla el proceso de diseño mediante de metodología de diseño concurrente de un prototipo de una maquina empacadora de productos hortofrutícolas y la fabricación del mismo, con el cual se busca tecnificar el proceso de empacado de estos productos para evitar que los operarios que realizan actualmente estas labores padezcan de enfermedades laborales asociadas a estas actividades, además de eliminar las manipulación individual del producto que es uno de los causantes de las perdidas post-cosechas. El diseño de la maquina se realiza tomando como referencia normativas existentes para favorecer a la comercialización de productos hortofrutícolas en el mercado nacional dándoles una valor agregado teniendo una ventaja competitiva sobre los productos actualmente en el mercado e internacionalmente dándole exposición a Colombia con producto de alta calidad preservando sus condiciones organolépticas Proyecto de grado (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2017 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

El siguiente proyecto se realiza en la empresa industria colombiana de papeles INCOLPA LTDA, modalidad de pasantía de la facultad de ingeniería del programa académico de ingeniería mecatrónica de la universidad autónoma de occidente. El proyecto tiene como propósito diseñar un sistema que realice el doblaje a la mitad de un papel, el cual permite una mayor producción en la fábrica gracias a un diseño mecatrónico. Al comienzo para realizar el desarrollo del proyecto se hace entrevistas con las personas a cargo del proceso para buscar las mayores necesidades que se requieren mejorar, luego se observa el trabajo que hacen lo operarios para hacer una normalización de los pasos, al igual que todo el personal a cargo, analizando los más importantes. Durante la identificación de necesidades y planeación del proyecto se definen soluciones que son estudiadas por los encargados del proceso y escoger la mejor alternativa. Finalmente se presenta el diseño final aprobado por el área Pasantía institucional (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2017 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

El siguiente documento habla sobre el proyecto se realizó en la empresa Bios Colombia S.A.S., como parte del desarrollo de una pasantía institucional de la facultad de ingeniería de la Universidad Autónoma de Occidente El proyecto se dio gracias a la aparición de problemas de tipo técnico, logístico y ergonómico en el área de Producción de la planta de desinfectantes veterinarios Bios Colombia S.A.S. Para este caso en especial se identifican las necesidades del cliente y se pasa a obtener información adicional mediante entrevistas a personal técnico y operario dentro del área de la planta, donde se encuentra el proceso productivo, en el cual ejecutan una labor constante de solucionar problemas que se presentan con los sistemas actuales. Con el enfoque del proyecto definido previamente se mostrará en este documento los estudios pertinentes realizados a la zona de trabajo, los recursos de la empresa y los demás aspectos que se ven involucrados en el proceso de los productos para identificar los requerimientos y restricciones y seguir en orden la metodología del diseño concurrente hacia la generación de conceptos que permitan ayudar al diseñador a un correcto desarrollo del proyecto. Por último, se muestran los estudios que se hicieron en los cuales se calcula lo que la empresa debe financiar en caso de implementar el sistema. Adicionalmente se exponen los ahorros generados y el tiempo de recuperación de dicha inversión, junto con los demás beneficios que genera implementar el nuevo sistema diseñado, y se presenta el prototipo virtual de lo que es la conclusión del diseño del proyecto Pasantía institucional (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2017 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Una de las principales preocupaciones de las empresas, se fundamenta en el incremento de los niveles de productividad, aumentando la efectividad y eficiencia de sus procesos. En la búsqueda de garantizar la competitividad en el mercado y mejorar los índices de calidad, existe Ja tendencia de integración de las operaciones mecánicas con sistemas automatizados y mecatrónicos. En este artículo, se describe la utilización de una metodología de diseño mecatrónico para la automatización de un sistema de carga del tipo puente grúa, basada en herramientas computacionales de diseño (CAD) para la validación del sistema. El sistema diseñado, reduce al máximo la intervención del operario durante el proceso aplicado, para garantizar mayor seguridad y eliminar errores humanos. One of the main concerns of companies is based on increased productivity levels, increasing the effectiveness and efficiency of your processes. In the search to guarantee competitiveness in the market and improve quality indices, there is a trend of integration of the mechanical operations with automated systems and mechatronics. This article describes the use of a mechatronic design methodology for the automation of a overhead crane type loading system, based on tools computational design (CAD) for system validation. The designed system minimizes operator intervention during the applied process, to ensure greater safety and eliminate human error.

La finalidad del proyecto fue la de realizar mediante la metodología de ingeniería concurrente, el diseño de un sistema mecatrónico que minimizara la intervención directa de los operarios disminuyendo así los riesgos de tipo ergonómicos, seguridad industrial y enfermedad laboral durante el proceso de transporte del carro de cilindros hacia la lavadora ENVIROXI. Para ello se realizó un diagnóstico del proceso actual el cual arrojó como resultado, los diferentes requerimientos que fueron los parámetros a seguir en el proceso de diseño del sistema mecatrónico. Con base a lo anterior y de acuerdo a la metodología planteada, se realizaron diferentes propuestas de solución para la problemática planteada y finalmente se eligió la más conveniente para cumplir con el objetivo del proyecto. Para la validación del diseño se realizó una simulación del sistema elegido en el software de simulación SolidWorks® y se consignó en una tabla de presupuesto, los valores correspondientes a cada uno de los elementos que hacen parte del sistema con el fin de realizar una evaluación financiera del proyecto Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

En este trabajo se pretende reconocer las necesidades que se presentan en la planta CINAR (cinturones y arneses) en el proceso de producción de arneses, y lograr planteamientos de diseños apoyados en el desarrollo de un sistema mecatrónico. En la empresa se identificaron las dificultades de obtener y trasladar la materia prima necesaria para la elaborar los productos de trabajo en alturas, desde el área de corte hasta el puesto de trabajo del operario. De igual forma el trabajo repetitivo que se realiza en la planta está generando problemas de salud en los empleados como bursitis y celulitis. De lo anterior se consigue elaborar el planteamiento de la misión del proyecto, a través de un análisis adecuado de la planta, el puesto de trabajo, las características ergonomía, entre otros, estableciendo así las premisas y restricciones. Posteriormente se realizó el diseño de conceptos, donde se derivan cuatro subsistemas que efectúan diferentes funciones, desarrollando combinaciones de conceptos para la elección de un sistema. Esto se logra trabajando con la metodología concurrente, a fin de generar un concepto solido que cumpla con los objetivos planteados. Para seleccionar el concepto sobre el cual se va ha trabajar, se realizó un estudio económico para estimar el presupuesto de implementación, de igual forma se presentó una solución y los estudios realizados para el caso, que reafirman la importancia del proyecto para el mejoramiento de producción de arneses en planta CINAR Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Pregrado Ingeniero(a) Biomédico(a)

Este proyecto tiene por objeto diseñar un sistema de carga que permita almacenar, distribuir y posicionar de manera automática las preformas plásticas en el horno precalentador antes del proceso de soplado, para la empresa Otorgo Envases S.A.S. Como estrategia de diseño, se usa el método del análisis funcional el cual generó la solución apropiada. En lo que respecta a almacenamiento y distribución, se diseñó una tolva que permita contener una cantidad considerable de preformas plásticas, que serán distribuidas por medio de una pequeña banda transportadora Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Pasantía (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2011 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Pasantía (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2010 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Trabajo de grado (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2010 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Pasantía (Ingeniero Electrónico y Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2009 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

La presentación de mi proyecto de grado titulada implementación del método de diseño mecatrónico para el estudio de la optimización del sistema de preparación de fibra larga importada Propal S.A– Planta 2, se llevo a cabo en la ciudad de Santiago de Cali con la cooperación de PROPAL S.A – PLANTA 2 en la sección 41 (desintegración). Con el estudio del proceso de desintegración de fibra larga importada se logra un análisis minucioso de la instrumentación, métodos, estrategia, etc. Dando como resultado: · Una propuesta de cambiar o remplazar los elementos de medición y control brindando una tecnología más avanzada al proceso. · Implementación del método de ingeniería concurrente. · Una nueva estrategia de control con la posibilidad de trabajar en forma continua o discontinua y a su vez brindando una estandarización del producto terminado (fibra larga importada en medio acuoso con una consistencia requerida). · La implementación de nuevos métodos de manejo del proceso a los operario de la sección 41 con la implementación del “HMI”. Al finiquitar el estudio se encontraron las ventajas de la estandarización del proceso de la sección 41 de Propal S.A – planta 2 como son la mejora en los tiempos (producción) y calidad del producto (pulpa) obteniendo un proceso continuo aguas abajo. Todo el estudio se realizó con base al método aprendido en diseño Mecatrónico con la implementación de la ingeniería concurrente dando la posibilidad de tener el mejor análisis Pasantía (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente. 2008 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

La empresa Mallas del Cauca Ltda., tiene una máquina eslabonadora de alambre que contiene un módulo de maquinado, el cual es un cilindro helicoidal que debe ser controlado por medio de un pedal accionado por el operario, dándole un control de velocidad manual impreciso y demorado; además de eso las manos del operario están en peligro al recibir el alambre ya maquinado, sirviendo como guía para el posterior eslabonamiento con las demás tiras de alambre. Este proyecto comprende realizar un diseño para la empresa Mallas del Cauca Ltda., automatizando la planta eslabonadora de alambres, promoviendo eslabonar a una velocidad moderada, sin dañar el alambre y dejarlo estéticamente enmallado, dando seguridad, rendimiento y calidad. Para llevar a cabo el desarrollo del proyecto, se obtienen las necesidades de la empresa. De igual manera se realiza un análisis riguroso del trabajo realizado por la empresa en cuanto a la elaboración de las mallas por medio de los operadores de la máquina, captando expectativas respecto al sistema y necesidades, relacionándolas con las especificaciones técnicas del sistema. Se realiza una generación de conceptos, con objetivo de descomponer el problema en subfunciones simples, para determinar la rama de flujo más crítica y enfocarse en ella, generando ideas que acerquen soluciones factibles, realizando investigaciones, consulta a expertos, etc. (Búsqueda Externa), así como la generación de conceptos nuevos (Búsqueda Interna) y generar un árbol de clasificación de conceptos, en el cual se puedan escoger los conceptos viables, derivados de factores económicos, tecnológicos y cognitivos. De la combinación de los conceptos es posible realizar una clasificación, fundamentándose en las necesidades de la empresa y observar cuál de los conceptos generados se ajusta a la solución. Una vez escogido el concepto a desarrollar, se identifica la aprobación que dicho concepto. Por último; para el diseño de la máquina eslabonadora de alambre, se presenta un diseño detallado, en el cual se dejan las tareas que se han de desarrollar para el proyecto, cumpliendo con todos los requisitos y pasos para satisfacer las necesidades planteadas Pasantía (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2008 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Este documento describe el proceso de diseño mecatrónico de una máquina que fabrica fuselajes en materiales compuestos aplicando el proceso “Filament Winding”. Dicho diseño se obtuvo como producto de la aplicación de una estructurada metodología de desarrollo de productos mecatrónicos. Se inició con el desarrollo conceptual, fase en la que se investigó el estado del arte, extrayendo las características relevantes de las actuales máquinas filament winding, con el fin de definir, basándose además en las necesidades de la empresa, las especificaciones a cumplir por la máquina. Posteriormente se prosiguió con el diseño de detalles, en el que se incluyen todas las consideraciones y cálculos hechos en el diseño de los mecanismos y estructuras constituyentes de la máquina, y un modelo 3D hecho con la herramienta de modelado Solid Edge. En cuanto al sistema electrónico y de control, se presenta el diseño conceptual de este subsistema y una explicación general y completa de los fundamentos de la estrategia de control a implementar. Como resultado del proceso de desarrollo de producto llevado a cabo, se obtiene el diseño de una máquina que permite revestir externamente el molde de un fuselaje giratorio soportado en sus dos extremos, mediante hilos de fibra impregnados de resina sintética con el fin de producir fuselajes de rápida producción y mayor resistencia que los actuales fuselajes en aluminio. Por otra parte, la máquina también puede ser utilizada en la construcción de alas, tanques cilíndricos y demás estructuras realizables mediante el proceso de manufactura para materiales compuestos llamado filament winding Pasantía (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2007 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Con este proyecto se busca realizar un estudio investigativo sobre las distintas maquinas cortadoras de teja tipo caribe automáticas existentes en la actualidad y el correspondiente funcionamiento de las mismas, con el fin de visualizar e idear el desarrollo del proyecto diseño de una maquina que realice el proceso de corte y perforado en la elaboración de tejas tipo caribe automáticamente. Basados en el análisis de las necesidades del cliente, y declaraciones de los competidores se ha logrado precisar el planteamiento de la misión, la selección de conceptos a utilizar y especificaciones preliminares del equipo. La investigación realizada a fondo con la ayuda de diferentes especialistas en el campo permitieron reafirmar las investigaciones realizadas, para de esta manera cumplir exitosamente el objetivo principal de este proyecto optando por la idea más viable, teniendo en cuenta variables como el tiempo, recursos, costos, premisas y restricciones, etc. Al dar inicio con el proceso de diseño y desarrollo de la maquina cortadora de teja se siguen minuciosamente los diferentes métodos para obtener resultados de optima calidad. Inicialmente se clasifica el problema realizando una comprensión y descomposición funcional de este en forma general (Caja Negra), posteriormente se desglosa la función principal en pequeñas subfunciones que permiten asimilar este de mejor manera de igual forma se puede visualizar cuales de estas subfunciones son criticas, consecutivamente se buscó interna y externamente diferentes soluciones tanto para el problema como para los subproblemas para el desarrollo del producto. Posteriormente, continuamos con la organización de los conceptos generados utilizando los árboles de clasificación así como la tabla de combinación de conceptos para identificar conceptos más 12 destacados dentro de la posible solución. El siguiente paso realizado fue seleccionar los conceptos para vislumbrar la viabilidad de desarrollo de estos, con ayuda del método estructurado de la matriz de selección de donde se obtuvo el concepto final a desarrollar. Para finalizar se efectuó la fase de prueba, la cual con directa comunicación con el cliente se evaluó el concepto seleccionado, y de esta forma se logró orientar el producto hacia los consumidores (fabricantes de teja tipo caribe) Pasantía (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2007 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Este trabajo presenta el diseño de maquina que inyecta silicona liquida para pegado de vidrio templado curvo de seguridad de luminarias calima tipo 2, este trabajo esta realizado como opción de grado en la empresa Roy-Alpha S.A. Estas luminarias son utilizadas principalmente para la iluminación de vías y actualmente están colocadas en la ciudad de Cali para iluminar el tramo del MIO (Trasporte publico masivo de la ciudad de Cali), aunque también son utilizadas en centros comerciales. El diseño de este sistema esta basado específicamente en las necesidades, requerimientos y posibilidades económicas de la empresa, teniendo en cuenta que este proceso constituye una parte importante del ensamble de las luminarias calima tipo 2 y que después de terminado este proceso sigue la línea de ensamble de las luminarias. Este sistema consta principalmente del posicionamiento del sistema de pegado inyectando por los bordes de la luminaria la silicona liquida para que el operario pueda insertar el vidrio de seguridad y pueda pegar de una manera mas fácil la luminaria. Este informe esta documentado con todas las especificaciones técnicas posibles tratado de una manera sencilla, tanto estrategias de diseño como partes propias y conocidas, para la futura construcción de este dispositivo. Con una investigación exhaustiva de cómo se esta resolviendo este problema en la industria y las diferentes formas de pegado del vidrio con el aluminio para mostrar una mayor claridad en el tema y un mejor desarrollo del proyecto. También cuenta con unas simulaciones en software especializados para verificar el optimo funcionamiento de la maquina y asegurar un perfecto ensamble Pasantía (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2007 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

En este documento se muestra detalladamente el proceso de diseño y desarrollo de un sistema mecánico y electrónico denominado rediseño y control de una autoclave de vapor. Se identifican y se analizan las necesidades encontradas que generan la posterior investigación de antecedentes acerca de éste proyecto y otros sistemas sub actuados que permiten implementar técnicas más modernas, tales como diseño mecánico y control, además técnicas fuera de lo común, algunas implementadas a nivel industrial. A partir de lo anterior se efectúa el proceso de generación y selección de conceptos para cumplir y satisfacer las funciones y especificaciones deseadas. En éste proceso de rediseño se expone las diferentes fases como la selección de la arquitectura del producto, diseño industrial, criterios de diseño para la manufactura y ensamble. Estas fases ayudan a complementar el desarrollo de dicho proyecto, en este caso es el de la autoclave de vapor. Adjuntamente se explica el diseño detallado de las piezas con sus respectivos planos, para esto se utilizó un programa que fue de gran ayuda para el desarrollo de tal proyecto, que me permitió desarrollar pieza por pieza en tres dimensiones con sus respectivos planos, en este caso lo más importante que me pareció del programa fue el ensamble de la maquina, permitiéndome corregir algunas dimensiones de las piezas evitando colisiones con los otros materiales, mostrándome de tal manera el producto final que se va a elaborar de una forma virtual. En el otro caso se utilizó un programa de diseño mecánico para las pruebas hidrostáticas de la autoclave, permitiéndonos estudiar los comportamientos mecánicos de algunos materiales, para así llegar a la selección del material adecuado que cumpliera con todos los requerimientos estudiados. El sistema electrónico explica detalladamente el funcionamiento de dichas partes que se escogieron para resolver un problema de control de presión. Se mostró la selección de los componentes tales como los planos esquemáticos de su funcionamiento Pasantía (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2006 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

La realización de este proyecto es proceso de ingeniería concurrente, basado en las necesidades que el prospecto de empresa PROLACÉ (Productos Lácteos del Cerrito), requiere en su proceso de producción. Partiendo de los objetivos trazados y de la planificación donde se plantea el problema y la misión, se llega a la segunda etapa del proceso de diseño y desarrollo denominada DESARROLLO CONCEPTUAL. Este capítulo es trascendental porque se identifican las necesidades del cliente y se relacionan con las medias, es importante asignarle unidades a cada necesidad, porque de esta manera se consigue realizar una comparación con los productos competidores (benchmarking), marginando valores no competitivos y determinando las especificaciones preeliminares del producto. Obtenidas estas especificaciones empieza la fase del capítulo denominada Generación de Conceptos, en esta fase se buscan conceptos que satisfagan las especificaciones preeliminares, pero primero se debe clarificar el problema con la ayuda de la descomposición funcional, esta es de gran ayuda porque se visualiza el proceso en todas sus dimensiones, esto se logra realizando analizando las entradas y salidas del proceso, y que funciones o sistemas intervienen para llevarlo a cabo, se señalan las subfunciones más críticas y se generan los conceptos concernientes a estas. Para ello se debe buscar exhaustamente y de manera concisa y precisa toda la información posible, proveniente de diversas fuentes, libros, búsqueda interna y externa, Internet, consultas a expertos en la materia. Con toda la información recaudada se evalúan los conceptos y se combinan para escoger la mejor combinación posible por medio de métodos de Selección de Conceptos tales como, la matriz para el tamizaje y para la evaluación de conceptos. Seleccionado el concepto se establecen las especificaciones finales que son la base del desarrollo de posteriores capítulos. DISEÑO A NIVEL DE SISTEMA esta tercera etapa del proceso define la arquitectura del producto (Modular o Integral), se agrupan las subfunciones en conjuntos y se distribuyen geográficamente de forma no se vean afectadas por las interacciones que se presentan entre si. Luego en la fase del Diseño Industrial se crean y desarrollan conceptos y funciones que optimicen la función, valor y apariencia de los productos y sistemas para el beneficio del usuario y el productor. Lo siguiente es perpetrar y determinar las técnicas para desarrollar el producto en cuanto a fabricación montaje, uso, mantenimiento, etc, por medio del Diseño Para Manufactura (DPM), que finaliza realizando un análisis de costos y reducción de los mismos. La estructura de este proyecto finaliza realizando el DISEÑO DETALLADO, en esta etapa se diseña y se ejecutan los conceptos seleccionados, que satisfacen las especificaciones finales. Comprende toda la parte técnica y de estudio de cada concepto; en el momento que se ha desarrollado e implementado el sistema se realiza la PRUEBA Y REFINAMIENTO, para corroborar el éxito de un diseño, que por medio de un proceso estructurado, ha logrado satisfacer las necesidades establecidas en principio y ha cumplido con todas las metas. Se agrega al final los Anexos que contienen información complementaria de los capítulos, que por medio de citas y notas aluden a ellos para complementar la información correspondiente Trabajo de grado(Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2006 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Actualmente, el proceso de comercialización de bolsas plásticas requiere abordar directamente un mercado minoritario o ventas al menudeo, para lo cual se necesita un cambio de formato o presentación de los productos, debido a que su producto terminado para la comercialización se consigue en formatos grandes (rollos de gran tamaño). Además se comercializan por cantidad de masa y no de bolsas. El cambio que requiere la empresa Americana de plásticos, es implementar en el proceso de dispersión de su producto un sistema que le permita dividir los grandes rollos en rollos de menor tamaño, controlando la cantidad. Cabe anotar que esta práctica se realiza en la actualidad manualmente Pasantía (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2006 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

En este documento se muestra detalladamente el proceso de diseño y desarrollo de un sistema electromecánico subactuado denominado Bola-Viga. Se identifican y se analizan las necesidades encontradas que generan la posterior investigación de antecedentes acerca de este proyecto y otros sistemas subactuados que permiten implementar técnicas de control moderno, control no lineal, lógica difusa y demás técnicas fuera de lo común y poco implementadas a nivel industrial, a partir de lo anterior se efectúa el proceso de generación y selección de conceptos para cumplir y satisfacer las funciones y especificaciones deseadas. En este proceso de diseño se expone las diferentes fases como la selección de la arquitectura del producto, diseño industrial, criterios de diseño para la manufactura y ensamble y prototipado. Estas fases ayudan a complementar el desarrollo de la planta (Bola-Viga). Adjuntamente se explica el diseño detallado acerca de la selección del actuador y los sensores que se utilizaron, el diseño de las piezas soportado por los respectivos planos, vistas en explosión y el ensamble final tridimensional. El sistema electrónico se explica detalladamente mostrando la selección de los componentes como los planos esquemáticos que permiten el funcionamiento. Además las buclas de control diseñadas exponen clara y detalladamente las técnicas de control aplicadas. Por ultimo se explica claramente como el prototipo virtual desarrollado es llevado a un ambiente de programación en visual Basic y ayudado con la herramienta DirectX se logra desarrollar un software que permite que el usuario interactué con el sistema como si estuviera manipulando el prototipo real ya que el software permite introducir parámetros del controlador, parámetros del sistema físico, introducir condiciones iniciales, setpoints etc. Para obtener una animación que simula las acciones del controlador y el comportamiento natural del prototipo virtual Trabajo de grado (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2006 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

Son muchas las Empresas Colombianas que tienen un bajo nivel de automatización en los equipos y procesos, por eso se hace necesario que existan profesionales en el mercado capaces de brindar soluciones integrales que permitan brindar conocimientos para el crecimiento de la industria y mejorar así la calidad de vida de las personas que la conforman. Actualmente en Cali, existen empresas encargadas de realizar automatismos para las grandes empresas como por ejemplo, ingenios azucareros, cementeras, ensambladoras de auto partes, industrias del papel, pero la pequeña y median industria poco invierten en dichos aspectos por que se considera que el costo de esta implementación es muy alto, pero la verdad es que por lo general no se hace un estudio financiero a corto y largo plazo, donde se muestre los beneficios rentables de la automatización Pasantía (Ingeniero Mecatrónico) -- Universidad Autónoma de Occidente, 2006 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

El Ingenio Providencia S.A. se encuentra ubicado a 40 kilómetros de la ciudad de Cali, Colombia, en la ruta que conduce al norte del Departamento del Valle del Cauca. El proceso de la caña de azúcar del Ingenio Providencia comienza desde que llega del campo, la caña se muestrea con el propósito de conocer su calidad, luego se pesa y se almacena en los patios o se dispone en las mesas de caña para ser llevada al molino por los conductores de caña. El Ingenio Providencia cuenta con un sistema de alimentación de caña integrado por cuatro mesas encargadas de recibir la caña que viene del campo y su principal función es suministrar a los conductores la caña necesaria para el funcionamiento del tándem de molinos queriendo así obtener una buena extracción de sacarosa. La caña en su camino hacia el molino, es preparada por una picadora y una desfibradora que abren las células para facilitar la extracción del jugo. La preparación se realiza para transformar la caña en un material más homogéneo y con mayor densidad, a fin de favorecer la alimentación continua y uniforme de los molinos, mejorar la acción de imbibición, facilitar la extracción del jugo y reducir las perdidas de sacorasa en bagazo. La caña pasa por un chute alimentador encargado de dosificar la caña preparada al molino, se muele en 6 molinos de 4 mazas, donde el colchón de caña preparada pasa a través de cada molino y por presión sobre éste se le extrae el jugo, para lograr extraer la mayor cantidad de sacarosa de la caña, al material que sale de cada molino se le adiciona jugo o agua realizando el proceso de maceración, y a la salida del último molino se obtiene el bagazo, este bagazo, con un bajo contenido de sacarosa se envía a las calderas donde se utiliza como combustible principal para la producción de vapor. El adecuado desempeño de estaciones de extracción conformadas por tres de molinos depende de varios factores, entre los cuales se encuentra la necesidad de alimentar un flujo regular de caña preparada que permita alcanzar la molienda programada y mantener una extracción estable. Una alimentación regular de caña brinda condiciones de operación más favorables para los componentes del proceso, permite que el proceso de imbibición se realice de manera más eficiente y suaviza las fluctuaciones en la demanda de vapor vivo que se requiere para el accionamiento de las máquinas motrices que impulsan a los equipos de preparación y a los molinos Proyecto de grado (Ingeniero Electrónico y Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2006 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

El presente trabajo se llevo a cabo en la ciudad de Santiago de Cali con la cooperación de la empresa papelera PROPAL S.A. planta 2, en el área de maquinas. Se pretende por medio del diseño de un medidor de drenaje (FREENESS) dar a conocer al operario y al DCS información en línea del proceso de drenado en la malla de formación o cabezal de la maquina llamada (HEADBOX), ya que esta medida de drenaje ayuda a tener un mayor control de los agentes químicos retenedores, mejorando la calidad del papel producido y reduciendo las perdidas de tiempo muerto por parte de la maquina en la ruptura del papel. En el diseño se encuentran factores que afectan las medidas del drenaje y se busca formas para compensar estos factores, como lo son; la consistencia, temperatura y la calidad de agua. En la figura 1, se puede observar la maquina utilizada para la fabricación de papel en PROPAL S.A. y a la cual se le diseñara un Analizador de Porcentaje de Drenaje en Línea para optimizar su desempeño; Debido a que en la fabricación, la pasta de papel se debe someter a un proceso de extracción de agua, por consiguiente es muy importante tener en cuenta la tasa de drenaje de la pasta. A esta tasa de drenaje se llama freeness, que es una medida de las características comunes que indica la calidad de papel y se toma como parámetro para controlar la adicción de agentes químicos retenedores. El freeness está muy relacionado con las propiedades físicas del papel como tensión, rasgado, y secado. Al implementar un analizador de drenaje en línea el operario puede tener un buen control de la maquina en la formación y secado de la hoja, y así poder mejorar la calidad del papel Pasantía (Ingeniero Mecatrónico) -- Universidad Autónoma de Occidente, 2006 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)

El trabajo que se realizo es la continuación de uno que antes ya se había iniciado y que debido a que se contó con muy poco tiempo no se pudo terminar y a su importancia para Propal S.A se vio la necesidad de culminarlo. Así pues, el modulo virtual anterior tenia las principales bases de funcionamiento, como son: la conectividad vía fibra óptica a través de un OPCServer y la interfaz en pleno funcionamiento, pero en cuanto a la simulación del sistema de control y la visualización de los datos tenia serias falencias, ya que el controlador consistía en multiplicar una ganancia variable lo cual implicaba que no se pudiera observar, de manera aproximada a la realidad, el comportamiento de la planta, y la visualización de los datos en el osciloscopio no era muy precisa. Debido a esto el trabajo que a continuación se presenta cuenta como estas funciones fueron mejoradas. También se encontró otra falencia, la cual es que los operarios de la maquina esmaltadora no conocían en su totalidad y claramente los principales conceptos de funcionamiento de la misma, por lo cual se quiso dar a conocer de manera mas precisa y clara las fases del proceso, lo cual implicaba explicar detalladamente cada parte de la maquina esmaltadora y el funcionamiento de todos sus sistemas tanto de control como electrónicos y también los sistemas secundarios como el funcionamiento de los puntos de esmaltado (Combis), parfa esto se hizo una explicación con un lenguaje que cualquier trabajador de la planta podría entender Proyecto de grado (Ingeniero Mecatrónico) -- Universidad Autónoma de Occidente, 2005 Pregrado Ingeniero(a) Mecatrónico(a)