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El software WinCC flexible Engineering System permite configurar y llevar a cabo todas las tareas necesarias en un sistema SCADA. En este artículo se hablará sobre las características básicas de este software, conceptos básicos de un sistema SCADA y además un paso a paso de cómo usar este software, para que así los aspirantes del programa de Ingeniería Mecatrónica y Especialización en Automatización Industrial de la Universidad Santo Tomás tengan las competencias para el uso de WinCC flexible Engineering System a la hora de implementar un sistema SCADA a nivel de planta Inicialmente se lleva a cabo una introducción de los conceptos básicos sobre la temática del artículo, equipos y materiales necesarios para su implementación según la referencia que se encuentran disponibles en la universidad. Luego, se describe las características principales del software en específico. Finalmente, se realiza un paso a paso de como configurar y usar WinCC flexible Engineering System, en donde se evidencia la configuración para una pantalla basada en PC y el manejo de entradas y salidas tanto digitales como análogas. WinCC flexible Engineering System software allows to configure and carry out all the necessary activities in a SCADA system. This article will discuss the basic characteristics of this software, basic concepts of a SCADA system and a step-by-step guide on how to use this software, so that the applicants for the Mechatronics Engineering and Industrial Automation Specialization program at Universidad Santo Tomás have the basic knowledge to use WinCC flexible when implementing a SCADA system at level of plant. Initially, an introduction of the concepts about the article, equipment and materials necessary for its implementation according to the reference that are available at the university is carried out. Then, the main characteristics of the specific software are described. Finally, a step-by-step guide on how to configure and use the WinCC Flexible Engineering System, where the configuration for a PC based screen is essential and the configuration of analog and digital I/O. Ingeniero en Mecatrónica http://www.ustabuca.edu.co/ustabmanga/presentacion Pregrado

[ES] El proyecto se basa en el diseño y programación de una planta industrial de clasificación de diferentes elementos, procesado de piezas y paletizado de cajas prefabricadas, así como su posterior almacenamiento según el tipo de producto. Aparte, se debe diseñar un HMI para la visualización del estado de la producción e interacción para solicitar los pedidos que el cliente desee. El software utilizado en la programación será CODESYS, que nos proporciona un PLC simulado y un servidor web donde se aloja la visualización HMI, para que cualquier dispositivo con navegador web y conectado a la red local del PLC pueda acceder al mismo. Para probar el funcionamiento del automatismo se va a realizar una simulación mediante el software Factory I/O, que permitirá validar el correcto funcionamiento de todos los procesos., [EN] The objectives of the project are the design and development of a system for the classification of materials, processing, palletising and storage on pallets. The automation of the processes involved will be carried out using the CODESYS programming tool, which uses the IEC 61131-3 international standard. The monitoring and interaction of the operators with the different processes will be carried out through a visualisation application, hosted on the web server that has the CODESYS PLC embedded. To test the operation of the automatism, a virtualisation of the plant will be carried out using Factory I/O software, which will allow the validation of the implementation of the programme on the PLC. The tasks to be carried out in the project will be: - In-plant design of the processes described by means of Factory I/O simulation software, which will allow the operation of the automation system with the CODESYS PLC to be evaluated by means of Modbus/TCP communication. - Design of the automation of the processes. - Implementation of the program in the automaton. - Evaluation of the automation on the real PLC by means of the virtual twin of the plant created with the Factory I/O simulation software. -Creation of an HMI application with the PLC visualisation, distributed by the web server, to monitor and control the process., [CA] El projecte es basa en el disseny i programació d'una planta industrial de classificació de diferents elements, processat de peces i paletitzat de caixes prefabricades, així com el seu posterior emmagatzemament segons el tipus de producte. A banda, s'ha de dissenyar un HMI per a la visualització de l'estat de la producció i interacció per a sol·licitar les comandes que el client desitge. El programari utilitzat en la programació serà CODESYS, que ens proporciona un PLC simulat i un servidor web on s’allotja la visualitzazió HMI, perquè qualsevol dispositiu amb navegador web i connectat a la xarxa local del PLC puga accedir a aquest. Per a provar el funcionament de l'automatisme es realitzarà una simulació mitjançant el programari Factory I/O, que permetrà validar el correcte funcionament de tots els processos.

[CA] El treball consisteix en millorar l’operativa d’un magatzem vertical intel·ligent que disposa d’un control amb un software exclusiu i no editable de la companyia Kardex. Per a dur a terme aquesta millora serà necessari avaluar i redissenyar tot el funcionament actual i adaptar-lo a les necessitats dels operaris que l’utilitzen diàriament. Igualment, aquest nou disseny haurà de contemplar totes les seguretats imprescindibles per a garantir la salut de l’usuari. La targeta de control i la pantalla de Kardex es substituirà per un PLC CP1L-EM30DT1-D i una pantalla HMI a color NB7W-TW01B de la marca Omron. La programació es durà a terme mitjançant l’entorn CX-One, en concret dels programes CX-Programmer (per al PLC) i CXDesigner (per a la pantalla HMI)., [EN] The work consists of improving the operation of an intelligent vertical warehouse whose control have an exclusive software non-editable from the company Kardex. To make this improvement it will be necessary to evaluate and redesign all the current operation and adapt it to the needs of the operators who use it daily. In addition, this new design must include all the essential assurances to guarantee the health of the user. The Kardex control card and the display will be replaced by a CP1L-EM30DT1-D PLC and an NB7W-TW01B colour HMI display from Omron brand. The programming of these will be carried out through the CX-One environment, specifically the CX-Programmer (for the PLC) and CX-Designer (for the HMI display) programs.

La empresa de lácteos la esmeralda ha venido desarrollando por más de 30 años su actividad comercial, dedicándose a la producción y elaboración de quesos fresco, todo esto de manera artesanal, razón por la cual con el fin de prestar una mejora a sus productos se elabora este diseño de automatización para la línea de producción de queso doble crema. Mediante la colaboración de tareas mecánicas y con el fin de una adaptación de equipos eléctricos, así como electrónicos se busca diseñar un entorno en la planta que de fácil manejo a operarios como también mejore procesos, y usando las aplicaciones que presta el PLC estandarice cada etapa sabiendo que la fabricación de queso es una labor repetitiva permitiendo una mejora en producción. Lo principal es entender el proceso que lleva la elaboración de queso, desde la recepción de la leche a la planta hasta la fabricación en cada una de sus etapas donde cada detalle es vital para obtener el producto deseado. En este diseño se elaboró una selección de instrumentos, así mismo, controladores y equipos necesarios, el grafcet del proceso detallando cada etapa de la producción y se obtienen las ecuaciones del grafcet, lo cual nos será de gran ayuda para la programación del PLC. Por último, la simulación que permitirá observar la interacción del operario con el proceso mediante una interfaz HMI, en esta se podrá tener control de cada variable, como corroborar el correcto funcionamiento de cada equipo. Ingeniero Electronico Pregrado

El presente proyecto trata del desarrollado en la práctica empresarial correspondiente a la implementación de un sistema de adquisición, gestión y visualización de datos para el monitoreo de sensores en unidades de coiled tubing y bombas de fluidos a través de controlador lógico programable siemens s7-1200 y tecnologías de backend – frontend contribuyendo a la integración en la industria 4.0 y mejorando los procesos internos de la compañía. This project deals with the development in business practice corresponding to the implementation of a data acquisition, management and visualization system for the monitoring of sensors in coiled tubing units and fluid pumps through a siemens s7-1200 programmable logic controller and backend - frontend technologies contributing to the integration in industry 4.0 and improving the internal processes of the company. Ingeniero en Mecatrónica http://www.ustabuca.edu.co/ustabmanga/presentacion Pregrado

U ovom diplomskom radu implementiran je program za automatizaciju postrojenja za recikliranje papira u kalupom oblikovane odljeve. Opisan je cijeli proces i njegove komponente. Detaljno je opisan programski kod izrađen u TIA Portal programu koji upravlja postrojenjem. Realizirana je HMI vizualizacija koja korisniku daje mogućnost upravljanja i nadzorom nad procesom. Rad postrojenja je simuliran kako bi se potvrdila točnost koda., In this master’s thesis, a program for the automation of a plant for paper recycling and moulded casting was implemented. The entire process and its components are described. The program code that controls the plant is created in the TIA Portal program and is described in detail. An HMI visualization was implemented that gives the user the ability to manage and monitor the process. Plant operation was simulated to verify the accuracy of the code.

La pasantía institucional realizada en la empresa DISH Ingeniería S.A.S, denominada, ACTUALIZACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL DE LA FLEJADORA DE CAJAS DE LA EMPRESA SMURFIT KAPPA, se desarrolla con el propósito de solucionar la problemática encontrada en la lógica de control que tiene el gabinete de la amarradora, el sistema de control está implementado exclusivamente con tecnología cableada. La actualización del tablero eléctrico, se desarrolló en 4 fases principales que son expuestas y detalladas a lo largo de este documento; estas etapas son: Fase de Definición, Fase Conceptual, Fase de Detalle y Simulación y Fase de Producción. El desarrollo y cumplimiento de las anteriores permitió tener una metodología de ingeniería por diseño concurrente que garantizó el cumplimiento de los objetivos del proyecto. En la fase de definición, se contextualiza el problema a solucionar y el estado actual que tiene la máquina. Se construye la columna vertebral definiendo la misión del proyecto, identificando necesidades que presenta la flejadora, el operario y el cliente, se utilizan herramientas del despliegue en función de la calidad, y se hace un reconocimiento y caracterización de los elementos que componen el sistema. La etapa conceptual tiene como finalidad la definición del concepto del tablero eléctrico, por lo que se hicieron tamizajes y evaluaciones de los equipos más relevantes como el envolvente del gabinete, el PLC y el HMI, la decisión de selección fue tomada con intervención de todos los agentes involucrados en este proyecto, es decir operarios, clientes, encargados de área, etc. En la fase de detalle y simulación se toman las decisiones referentes a la selección de los componentes con trabajos más específicos, como los interruptores, contactores, cableado, entre otros. Se presentan los criterios de selección de cada de uno de los elementos que conforman el nuevo tablero de control, por lo que se describen sus especificaciones. En este nivel se comienza a realizar bosquejos eléctricos como arranque de motores y conexionados de equipos. Se concluye con la fase de implementación, se fabrica el gabinete eléctrico con su envolvente, doble fondo y panel de control, se describe el armado y conexionado de los elementos del tablero. Se diseñan los planos de diagramas eléctricos con norma IEC 60617, se realiza el programa lógico del PLC con lenguaje ladder, se configuraron las interfaces del HMI y se hace la comunicación entre estos dos dispositivos. Por último, se procede a realizar la instalación del tablero de control en sitio, una vez el gabinete está cableado, se dio puesta en marcha y se realizaron pruebas para verificar el correcto funcionamiento del proceso. The institutional internship carried out in the company DISH Engineering S.A.S, called, UPDATING OF THE CONTROL BOARD OF THE BOX STRAPPING MACHINE OF THE COMPANY SMURFIT KAPPA, is developed with the purpose of solving the problem found in the control logic that the cabinet of the company has. mooring machine, the control system is implemented exclusively with wired technology. The update of the electrical panel will be developed in 4 main phases that are exposed and detailed throughout this document; These stages are: Definition Phase, Conceptual Phase, Detail and Simulation Phase and Production Phase. The development and fulfillment of the above had a concurrent design engineering methodology that guaranteed the fulfillment of the project objectives. In the definition phase, the problem to be solved and the current state of the machine are contextualized. The backbone is built by defining the mission of the project, identifying the needs presented by the strapping machine, the operator and the client, tools of change based on quality (QFD) are used, and a recognition and characterization of the elements that compose the system. The conceptual stage has the purpose of defining the concept of the electrical panel, for which screenings and evaluations of the most relevant equipment were made, such as the enclosure of the cabinet, the PLC and the HMI, the selection decision was made with the intervention of all the agents involved in this project, that is, operators, clients, area managers, etc. In the detail and simulation phase, decisions are made regarding the selection of components with more specific tasks, such as switches, contactors, wiring, among others. The selection criteria for each of the elements that make up the new control panel are presented, so their specifications are described. At this level, electrical forests begin to be carried out, such as starting motors and connecting equipment. The implementation phase is concluded, the electrical cabinet is manufactured with its envelope, double bottom and control panel, the assembly and connection of the elements of the board is described. The electrical diagram plans are designed with the IEC 60617 standard, the logic program of the PLC is made with ladder language, the HMI interfaces are configured and the communication between these two devices is made. Finally, the installation of the control panel on site is carried out, once the cabinet is wired, it was started up and tests were carried out to verify the correct operation of the process Pasantía institucional (Ingeniero Mecatrónico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 202

U ovom završnom radu biti će objašnjeno što je to te koja je svrha PLC-a. Nakon toga biti će navedena i objašnjena osnovna struktura PLC-a te čemu pojedini dijelovi služe i kako se odvija rad uređaja. Nakon toga biti će objašnjen način rada postrojenja za mehanički tretman otpadnih voda. Nakon kratkog opisa tehnologije biti će objašnjene električne sheme postrojenja te način upravljanja postrojenja preko PLC-a i HMI-a u ručnom i automatskom modu rada. Glavni dio rada biti će detaljan prikaz i opis izrade programa i vizualizacije postrojenja u TIA PORTAL programskom paketu te simulacija sustava preko PLCSIM simulatora. Na kraju će biti analiziran rad postrojenja te ću predložiti moguća poboljšanja sustava. In this final paper, it will be explained what it is and what is the purpose of a PLC. After that, the basic structure of the PLC will be listed and explained, what the individual parts are for and how the device works. After that, the method of operation of the plant for the mechanical treatment of waste water will be explained. After a brief description of the technology, the electrical schematics of the plant will be explained, as well as the way to control the plant via PLC and HMI in manual and automatic mode. The main part of the work will be a detailed presentation and description of the creation of the program and visualization of the plant in the TIA PORTAL program package and the simulation of the system through the PLCSIM simulator. At the end, the operation of the plant will be analyzed and I will suggest a possible improvement of the system.

[ES] El proyecto consiste en la implementación y evaluación de dos líneas de producción finales en que el producto se introduce en diversos tipos de cajas para su distribución. Para ello, se plantea un diseño de automatización tal que cumpla con las especificaciones dadas por el cliente. Además, se habilita un sistema HMI que permite la supervisión e interacción del sistema por parte del usuario. Para controlar el proceso se utiliza el autómata programable de Schneider M241, con su correspondiente software: SoMachine. El automatismo se evalúa con el software de creación de entornos de producción industrial Factory IO, que permite validar la implementación del automatismo creado. Con el objetivo de facilitar la interacción con el usuario se ha implementado un sistema de visualización HMI, a través del cual el cliente es capaz de realizar el pedido que desee y consultar el estado en el que se encuentra la línea de producción. La implementación de este HMI se realiza mediante el servidor web que lleva integrado el propio autómata, lo que facilita su acceso mediante cualquier navegador web conectado a la misma subred que el PLC., [EN] The project consists of the implementation and evaluation of two final production lines in which the product is put into various types of boxes for distribution. For this purpose, an automation design is proposed that meets the specifications given by the customer. In addition, an HMI system is implemented to allow the user to monitor and interact with the system. To control the process, the Schneider M241 programmable automaton is used, with its corresponding software: SoMachine. The automation is evaluated with the Factory IO industrial production environment creation software, which allows the implementation of the automation created to be validated. In order to facilitate interaction with the user, an HMI visualisation system is designed, through which the customer is able to place the order they wish and consult the status of the production line. The implementation of this HMI is carried out by means of the web server integrated in the PLC itself, which facilitates access through any web browser connected to the same subnet as the PLC, [CA] El projecte consisteix en la implementació i avaluació de dues línies de producció finals en què el producte s'introdueix en diversos tipus de caixes per a la seua distribució. Per a això, es planteja un disseny d'automatització tal que complisca amb les especificacions donades pel client. A més, s'habilita un sistema HMI que permet la supervisió i interacció del sistema per part de l'usuari. Per a controlar el procés s'utilitzar l'autòmat programable de Schneider M241, amb el seu corresponent programari: SoMachine. L'automatisme s'avalua amb el programari de creació d'entorns de producció industrial Factory IO, que permet validar la implementació de l'automatisme creat. Amb l'objectiu de facilitar la interacció amb l'usuari es dissenyar un sistema de visualització HMI, a través del qual el client és capaç de realitzar la comanda que desitge i consultar l'estat en el qual es troba la línia de producció. La implementació d'aquest HMI es realitza mitjançant el servidor web que porta integrat el propi autòmat, la qual cosa facilita el seu accés mitjançant qualsevol navegador web connectat a la mateixa subxarxa que el PLC

Ovaj diplomski rad detaljno opisuje liniju za usitnjavanje metalnog otpada, te izradu aplikacije za upravljanje i nadzor istog. Programska aplikacija za upravljanje i vizualizaciju razvijena je u programskom okruženju Siemens Tia portala nakon čega je izvršeno ispitivanje sustava korištenjem aplikacije za simulaciju na programibilnom logičkom kontroleru Siemens Tia Portal S7-1500. Izrada ovog diplomskog rada je doprinijela struci, jer će se uz pomoć ove aplikacije učinkovito, ali ponajprije sigurno pratiti i upravljati hidrauličkom jedinicom na liniji pre-shreddera., This paper describes in detail the line for shredding metal waste, and the development of applications for management and control of hydraulic unit. The software application for management and visualization was developed in the software environment of the Siemens Tia portal, after which the system was tested using simulation applications on the software logic controller Siemens Tia Portal S7-1500. The preparation of this dissertation has contributed to the profession, because with the help of this application, the hydraulic unit on the pre-shredder line will be efficiently, but primarily safely monitored and managed.

U radu je potrebno pomoću Montelektro SSW-a automatizirati terminal za proizvodnju NFC (nekonzerviranih) sokova koristeći novoimplementirane REM (Route Equipment Module) i OCM (Object Control Matrix) kontrolne module za upravljanje rutama. Dodatno, potrebno je objasniti motivaciju za razvoj, opisati funkcionalnosti i način implementacije REM-a i OCM-a u Montelektro SSW-u. Nadalje, potrebno je nadograditi postojeće upravljanje OCM-om s jedne na više aktivnosti te unaprijediti korisničko sučelje za upravljanje OCM-om. In this thesis is required to automate terminals for production of non concentrate juice using REM (Route Equipment Module) and OCM (Object Control Matrix) control modules for route management.Additionally, it is necessary to explain the motivation for development, describe the functionalities and method of implementation REM and OCM in Montelektro SSW. Furthermore, it is necessary to upgrade the existing OCM managing from one to more activities and to improve the OCM management user interface.

Автоматизована система керування технологічним процесом передбачає наявність функцій тривожної сигналізації, які виконують надзвичайно важливу роль. Від ефективності роботи підсистеми тривожної сигналізації залежить передусім безпека людей, виробництва та функціонування автоматизованої системи керування технологічним процесом в цілому. В Україні розробленню, впровадженню та експлуатації систем тривожної сигналізації приділяється недостатньо уваги. Тому це дослідження присвячено передусім трактуванню сучасного стандарту ISA-18.2 «Management of Alarm Systems for the Process Industries», який є визнаною хорошою інженерною практикою та покликаний забезпечити безпеку, якість та продуктивність технологічних процесів. Даній тематиці присвячено дві публікації. У першій вже опублікованій статті розкриваються основні сутності та положення, на яких базуються механізми організації системи тривожної сигналізації. Ця стаття присвячена роз'ясненню та аналізу робочих процесів життєвого циклу організації, які стандарт передбачає для розроблення, впровадження та експлуатації системи тривожної сигналізації. Організація функціонування системи тривожної сигналізації – це неперервна діяльність, усі робочі процеси якої розділені на десять стадій життєвого циклу, що вказують на функціональний аспект робіт, обов’язкових або рекомендованих до виконання. До них належать означення, документування, проектування, експлуатація, моніторинг та обслуговування систем тривожної сигналізації. Представлення системи через призму життєвого циклу організації її роботи дозволяє систематизувати уявлення розробників/користувачів про процеси, які відбуваються навколо системи за рахунок стадійного структурування вимог та рекомендацій.

[ES] Se realizará el estudio para automatizar un almacén inteligente partiendo desde el paletizado hasta el almacenaje y extracción de las mercancías. Para ello se utilizará un PLC Siemens S7-1200 y se realizará la programación mediante TIA Portal V16. Se trabajará en los dos primeros niveles del proceso de automatización industrial, a nivel de sensores, actuadores y dispositivos de campo y a nivel de control y supervisión (mediante HMI). Se diseñará una interfaz de usuario HMI, atractiva y fácil de utilizar que permitirá visualizar lo que está pasando en la planta en todo momento. Además, se implementarán una estructura de base de datos MySQL para almacenar el estado de sensores, registro de procesos, registro mercancías¿todo ello mediante una comunicación OPC con el PLC. Y se mostrara dicha información mediante gráficas y elementos visuales. Todo el proceso se simulará mediante Factory I/O y haciendo uso de el PLC S7-1200 y PLCSIM., [EN] The study will be carried out to automate an intelligent warehouse starting from palletizing to the storage and extraction of goods. For this, a Siemens S7-1200 PLC will be used and programming will be carried out through TIA Portal V16. Work will be carried out at the first two levels of the industrial automation process, at the level of sensors, actuators and field devices and at the level of control and supervision (through HMI). An attractive and easy-to-use HMI user interface will be designed that will allow you to visualize what is happening in the industrial plant at all times. In addition, a MySQL database structure will be implemented to store the state of sensors, process registration, goods registration... all this through an OPC communication with the PLC. And this information will be displayed through graphs and visual elements. The entire process will be simulated by Factory I/O and making use of the PLC S7-1200 and PLCSIM.

V diplomskem delu je predstavljen postopek avtomatizacije varjenja po postopku TIG. Avtomatizacija je bila izvedena z uporabo Beckhoff krmilnika in spremljajočih komponent. Naprava realizira čim enostavnejše varjenje dveh komponent. Med obema komponentama je stičišče, po katerem bo potekal zvar. V nalogi je predstavljena in izvedena vertikalna regulacija višine varilne konice z meritvijo napetosti obloka, s čimer posredno dosežemo tudi regulacijo temperature. Na začetku naloge je opisan koncept, cilj in način delovanja naprave. Predstavljena je blokovna shema za lažjo predstavo sistema. Opisane so uporabljene periferne enote, pogonska tehnika in motorji. Predstavljeno je podjetje Beckhoff, katerega komponente so uporabljene na napravi, ter EtherCAT protokol, ki so ga razvili in patentirali. Programiranje je potekalo v okolju Visual Studio 2017 z integriranim orodjem Beckhoff TwinCAT3. Prikazan je proces od zasnove avtomatov stanj do pisanja kode v standardiziranem jeziku Structured Text, definiranje in vzpostavljanje funkcijskih blokov, metod. Za vsak del naprave je narejen funkcijski blok z algoritmom. Pred opisom programske kode je predstavljena ideja z izpostavljenimi izseki programske kode. Kot uporabniški vmesnik smo uporabili vmesnik človek-stroj (ang. human machine interface, HMI), ki smo ga programirali z uporabo integriranega programskega orodja TwinCAT 3 HMI (prav tako v okolju Visual Studio 2017). Uporabnik lahko spreminja nastavitve, spremlja trenutni korak delovnega cikla, upravlja z recepti, … Poleg HMI enote ima naprava tudi ročno konzolo za ročni nadzor med procesom varjenja. Naprava je bila zgrajena, povezana in zagnana do te mere, da uporabnik samo nastavi parametre na HMI enoti glede na potrebe procesa. Z izdelano napravo smo uspešno izvedli testno varjenje. Naprava ima veliko premikajočih delov, zato je bilo večkrat preverjeno varnostno delovanje naprave in izklop v sili. V prihodnosti je cilj dodelava in integracija strojnega vida za horizontalno sledenje varilnemu centru. Presented thesis describes the design and implementation of TIG welding automation process. Control logic was realized using Beckhoff PLC with accompanying elements. Principal intention of the design is to simplify welding process of two components. Welding is done is the area where the two different objects are in contact. Vertical regulation of the welding source was realized with measurement of voltage on the electrode. By maintaining constant voltage, passively constant temperature is also maintained. The thesis begins with concept and final goal presentation. System layout was shown in a block diagram with all the component groups described. Each used group is then described in detail, further elaborating used components, motor drives and the motors. A brief description of Beckhoff company was given, and the EtherCAT communication protocol that is used as their standard. Programing was done in Visual Studio 2017 using Beckhoff integrated tool TwinCAT 3. Entire programming process is shown from initial ideas to creation of state diagrams, which further lead to PLC coding in standardized programming language Structured Text. Each machine part is represented with a corresponding function block that describes the algorithm in detail. Before presenting the actual code, the aim of described function block in given. User interaction was done using a HMI (human-machine interface) device. HMI programming was done in TwinCAT 3 HMI, which is also integrated to Visual Studio 2017. HMI was used as user interface for setting of different parameters, presentation of current machine working cycle state, management of recipes etc. There is also a remote console which is used to control the machine when welding is in progress. The machine was designed, implemented and started. It is now up to the user to set proper parameters with the help of HMI. Initial test welds were performed successfully – machine still needs some fine tuning of parameters. Because there is a lot of moving parts, the machine safety features, and emergency stop were tested thoroughly. Future plans are to add horizontal regulation of the electrode with the use of computer vision.

U sklopu završnog rada bilo je potrebno proučiti mogućnosti platforme Factory I/O za izgradnju i simuliranje rada virtualnog postrojenja. Za jedno od izrađenih simulacijskih modela bilo je potrebno razviti sekvencijalni upravljački algoritam koji će omogućiti rad virtualnog postrojenja. U radu je korišten programirljivi logički kontroler Siemens S7-1500 tj. njegova simulacija u PLCSIM-u. Upravljački algoritam je izrađen upotrebom programskog paketa TIA Portal korištenjem programskih jezika LAD i SCL. Osnovno vizualizacijsko sučelje kojim se nadzire i upravlja sustav izrađeno je pomoću programskog alata WinCC. Naposljetku je razvijeni upravljački algoritam s osnovnim vizualizacijskim sučeljem testiran te utvrđena ispravnost u radu postrojenja. The final thesis examines the possibilities of the Factory I / O platform for building and simulating an operation of a virtual plant. One of the simulation model built, required the development of a sequential control algorithm which enables the operation of a virtual plant. For the purpose of this paper, a PLCSIM simulation of a programmable logic controller Siemens S7-1500 was used. The control algorithm was created with the TIA Portal software package using LAD and SCL programming languages. The basic visualization interface which monitors and controls the system was developed with WinCC software. Finally, the developed control algorithm with the basic visualization interface was tested and the correctness of the plant operation was determined.

El projecte es basa en l’automatització d’un tren de rentat de cotxes, el qual està compost per una sèrie d’etapes com poden ser netejat, encerat i assecat del vehicle. El rentat de cotxes, el qual està ubicat a Ripoll, actualment té una lògica cablejada i està compost per una sèrie d’actuadors i sensors els quals es mantindran en el disseny per tal d’estalviar costos. L’objectiu del treball és en primer lloc fer un anàlisi del rentat de cotxes actual, posteriorment fer un disseny en el qual es proposa que el sistema estigui supervisat i controlat per un controlador lògic programable (PLC) i una pantalla d’interfície home màquina (HMI) i finalment validar aquest disseny mitjançant unes proves i/o testos. El material d’automatització que s’ha utilitzat és del fabricant SIEMENS. El sistema desenvolupat compleix amb els requisits actuals del rentat i a més a més aporta algunes millores com poden ser la detecció d’avaries, o el control i supervisió des d’una pantalla. El proyecto se basa en la automatización de un tren de lavado de coches, el cual está compuesto por una serie de etapas como pueden ser la limpieza, encerado y secado del vehículo. El lavado de coches, el cual está ubicado en Ripoll, actualmente tiene una lógica cableada y está compuesto por una serie de actuadores y sensores los cuales se mantendrán en el diseño para ahorrar costes. El objetivo del trabajo es en primer lugar realizar un análisis del lavado de coches actual, posteriormente hacer un diseño en el cual se propone que el sistema esté supervisado y controlado por un controlador lógico programable (PLC) y una pantalla de interface hombre máquina (HMI) y finalmente validar este diseño mediante unas pruebas. El material de automatización usado es del fabricante SIEMENS. El sistema desarrollado cumple con los requisitos del lavado de coches actual y además aporta algunas mejoras como pueden ser la detección de averías, o el control y supervisión desde una pantalla. The project is based on the automation of a carwash, which is made up of a series of stages such as cleaning, waxing and drying the vehicle. The car wash, which is located in Ripoll, currently has a hardwired logic and is made up of a series of actuators and sensors which will remain in the design to save costs. The first objective of the project is to carry out an analysis of the current carwash, then to make a design in which it is proposed that the system will be supervised and controlled by a programmable logic controller (PLC) and a human machine interface screen (HMI) and finally validate this design through some tests. The automation material used is from the manufacturer SIEMENS. The developed system meets the requirements of the current carwash and also provides some improvements such as fault detection, or control and supervision from a screen.

L’automatització industrial empra sovint tecnologies per a controlar i monitorar els processos, equips i màquines industrials de tasques repetitives. Aquesta disminueix els costos de producció utilitzant robots, equips mecànics i sensors, tenint com a principals objectius reduir falles, reduir els terminis de lliurament, augmentar la traçabilitat de la línia i minimitzar el temps de retorn dels costos de l’inversió. Aquest projecte consisteix en el disseny, programació i simulació d’una planta per automatitzar la fabricació de motlles. L’identificació dels lots s’executa amb tecnologia RFID (Identificació per Radio Freqüència), uns dispositius que transmeten informació per radiofreqüència. El PLC (Controlador Lògic Programable) i la pantalla HMI (Interfície entre una persona i una Màquina) es programen amb TIA Portal de Siemens y per a la simulació de l’escena s’utilitza Factory I/O. La cel·la robòtica composada pel conjunt robot - CNC (Control Numèric per Computadora) de la simulació es realitza de manera física amb el robot UR10e d’Universal Robots. Primerament, en aquest projecte es descriuen de manera general els programes, dispositius i elements utilitzats. En segon lloc, s’expliquen els processos seguits per a realitzar les connexions entre els programes utilitzats. En tercer lloc, es descriu el funcionament de la planta i la pantalla HMI. En quart lloc, es tracten els GRAFCET (diagrama de control amb etapes i transicions) i les programacions realitzades per al PLC i el robot UR10e. Finalment, es descriuen breument els principals protocols de comunicació en l’indústria. Per acabar, es realitza un anàlisi hipotètic del impacte ambiental que suposaria el projecte i un estudi del pressupost general dels diferents components que conformen el sistema. La automatización industrial a menudo emplea tecnologías para controlar y monitorear los procesos, equipos y máquinas industriales de tareas repetitivas. Esta disminuye los costes de producción utilizando robots, equipos mecánicos y sensores. Los objetivos principales son reducir las fallas, reducir los plazos de entrega, aumentar la trazabilidad de la línea y minimizar el tiempo de retorno de los costes de la inversión. Este proyecto consiste en el diseño, programación y simulación de una planta para automatizar la fabricación de moldes. La identificación de los lotes se ejecuta con tecnología RFID (Identificación por Radio Frecuencia), unos dispositivos que transmiten información por radiofrecuencia. El PLC (Controlador Lógico Programable) y la pantalla HMI (Interfaz entre una persona y una Máquina) se programan con TIA Portal de Siemens y para la simulación de la escena se utiliza Factory I/O. La celda robótica compuesta por el conjunto robot - CNC (Control Numérico por Computadora) de la simulación se realiza de manera física con el robot UR10e de Universal Robots. En primer lugar, en este proyecto se describen de forma general los programas, dispositivos y elementos que se utilizan. En segundo lugar, se explican los procesos seguidos para realizar las conexiones entre los programas utilizados. En tercer lugar, se describe el funcionamiento de la planta y la pantalla HMI. En cuarto lugar, se tratan los GRAFCET (diagrama de control con etapas y transiciones) y las programaciones realizadas para el PLC y el robot UR10e. Finalmente, se describen brevemente los principales protocolos de comunicación en la industria. Para acabar, se realiza un análisis hipotético del impacto ambiental que supondría el proyecto y un estudio del presupuesto general de los diferentes componentes que conforman el sistema. Industrial automation uses technology to control and monitor industrial processes, equipment and industrial machines that often performs repetitive tasks. This results on the decrement of production costs by the use of robots, mechanical devices and sensors. The fundamental objective of this technology is the downsizing delivery times, the lead times and the increasing of line traceability. This project consists on the design, program and simulation of a factory to automate the molds manufacture. Batches are identified using RFID technology (Radio Frequency IDentification), which information is transmitted through radio frequency. The PLC (Programmable Logic Controller) and HMI (Human Machine Interface) are programmed using Siemens TIA Portal and Factory I/O is used for scene simulation. The robotic cell composed of the set of robot - CNC system (Computer Numerical Control) of the simulation is performed physically by making use of Universal Robots UR10e robot. The first part of this project describes from a wide-ranging perspective the software, hardware, and items used. The second part is dedicated to the explanation of the procedure which were followed to make the connections between the programs used. The third part is set aside to the description of the plant operations and the HMI screen system. The fourth part the GRAFCET (control scheme with steps and transitions) and the programming performed for both PLC and the UR10e robot are exposed. Finally, the foremost communication protocols in the industry are briefly described. In conclusion, the hypothetical analysis of the environmental impact that the project would entail is carried out and the study of the general budget of the different components that structure the system.

Máster en Ingeniería Industrial

[ES] El trabajo de fin de grado Control de velocidad y posición de una máquina de tres ejes pretende dar un uso más amplio a una máquina de tres ejes para su aplicación en entornos industriales automatizados de mecanizado de piezas, por medio de una mejora en el sistema de posicionamiento de la misma junto con un rediseño del programa de control y de los sistemas de operación de la misma. Con ello se busca ofrecer resultados precisos y competitivos con un alto nivel de autonomía en el funcionamiento de máquina, varios modos de funcionamiento y distintas opciones de control para facilitar la operación y monitorización de la misma, [EN] The final degree work Speed and position control of a three-axis machine aims to give a wider use to a three-axis machine for its application in automated industrial environments of machining parts, through an improvement in the positioning system of the same along with a redesign of the control program and the operating systems of the same. The aim is to offer accurate and competitive results with a high level of autonomy in the machine operation, several operating modes and different control options to facilitate the operation and monitoring of the machine, [CA] El treball de fi de grau Control de velocitat i posició d'una màquina de tres eixos pretén donar un ús més ampli a una màquina de tres eixos per a la seva aplicació en entorns industrials automatitzats de mecanitzat de peces, per mitjà d'una millora en el sistema de posicionament de la mateixa juntament amb un redisseny del programa de control i dels sistemes d'operació d'aquesta. Amb això es busca oferir resultats precisos i competitius amb un alt nivell d'autonomia en el funcionament de màquina, diverses maneres de funcionament i diferents opcions de control per a facilitar l'operació i monitoratge d'aquesta

[ES] El trabajo fin de grado, consiste en la automatización de los diferentes procesos que forman la célula, entre ellos están: dispensador de botes, llenado, dispensador de tapas, prensado, extracción y un plato giratorio que enlaza todos los procesos anteriormente mencionados. Se sigue el esquema GEMMA, del cual se emplean diferentes modos de funcionamiento ya sea el manual, el automático, parada de emergencia entre otros. Además, incorpora una interfaz HMI con la pantalla FE6070H, para controlar los diferentes modos de la planta. El lenguaje de programación es mediante diagramas de contactos (LADDER) con el autómata M241 de Schneider., [EN] The final degree project consists of the automation of the different processes that make up the cell, including can dispenser, filling, cap dispenser, pressing, extraction and a turntable that links all the aforementioned processes. It follows the GEMMA scheme, which uses different operating modes such as manual, automatic, emergency stop and others. In addition, it incorporates an HMI interface with the FE6070H screen to control the different modes of the plant. The programming language is by means of contact diagrams (LADDER) with the Schneider M241 automaton., [CA] El treball fi de grau, consisteix en l'automatització de diferents processos que forma la cèl·lula: dispensador de pots, emplenat, dispensador de tapes, premsat, extracció i un plat giratori que enllaça tots els processos anteriorment mencionats. Se segueix l'esquema GEMMA, del qual s'incorporen diferents modes de funcionament ja siga el manual, l'automàtic, parada d'emergència entre altres. A més, s' utilitzen una interfície HMI amb la pantalla FE6070H, per a controlar els diferents modes de la planta. El llenguatge de programació és diagrama de contactes (LADDER) amb l'autòmat M241 de Schneider.

L’objectiu d’aquest treball es basa en propostes de millora per a diferents problemàtiques que presenta una empresa per al seu procés industrial, basat en la fabricació de múltiples perfils de llautó. El projecte neix de la necessitat d’optimitzar tant el procés de la producció degut a que aquest té accions que depenen del factor humà i, per un altre costat, poder tenir documentat tot el procés. Inicialment, aquest procés era controlat per tres PLC que controlaven diferents parts. Per a poder optimitzar això, s’ha simplificat tot en un mateix per facilitar la labor futura del tècnic encarregat del manteniment. També s’ha implementat una pantalla HMI per facilitar la gestió tant de les diferents incidències que poden haver al procés, així com poder controlar els diferents actuadors des-de un mateix punt per part dels operaris. Amb l’objectiu de poder millorar el procés, s’ha introduït un sistema SCADA per a poder tenir informació bàsica del sistema i, poc a poc, anar afegint tot allò que la empresa consideri necessari per poder analitzar les dades del procés. Amb la gran varietat de matrius dels diferents perfils de llautó que es fabriquen, s’ha instal·lat un sistema introductori de receptes per poder tenir controlats tots els perfils, que aniran relacionats amb les velocitats d’extrusió de la premsa i de l’extractor de perfils. Finalment, s’ha fet un llistat de les futures ampliacions per poder arribar als objectius fixats a llarg termini en la producció. El objetivo de este trabajo es proponer solución a diferentes problemáticas que se han presentado por parte de una empresa para su proceso industrial, basado en la fabricación de diferentes perfiles de latón. El proyecto nace de la necesidad de optimizar tanto el sistema actual como la producción, dado que parte del proceso se lleva a cabo de forma manual y se pretende dar un salto y, por otro lado, poder tener documentado, al máximo posible, todo lo relacionado con el proceso. Inicialmente, este proceso tenía tres PLCs que controlaban tres procesos diferenciados. Para poder optimizar esta parte, se ha optado por reunirlos en uno mismo y así facilitar la labor futura del técnico encargado del mantenimiento. También se ha implementado una pantalla HMI para facilitar la gestión de las incidencias que puedan tener los operarios durante el proceso, así como poder controlar, de forma manual, algunos de los actuadores desde el mismo punto. Con el objetivo, a nivel de empresa, de mejorar poco a poco su proceso, también se ha diseñado un SCADA para poder tener una información básica e ir complementándola poco a poco, a medida que vaya evolucionando la automatización del proceso. Con la necesidad de tener controlados los diferentes perfiles de latón a fabricar, se han añadido recetas que incluyen datos específicos de estos para saber las diferentes velocidades de extrusión que se utilizarán. Para acabar, se ha hecho un listado de ampliaciones futuras para poder alcanzar los objetivos de cambios a largo plazo de la producción. The aim of this project is to provide a specific solution to several obstacles presented in the brass profile manufacturing process of a local business. This project is born from the need to optimize and automate the current production system, as part of it is carried out manually, and also to document as much information as possible related to the brass profile fabrication process. Originally the manufacturing process consisted of three PLCS which controlled three different processes. In order to optimize this part, some considerations have been made in order to centralize this three in one, and thus, facilitate future working procedures. An HMI screen has also been implemented in order to improve the handling of incidents which may occur during the manufacturing process, as well as monitoring certain operators from a specific point. Following the Company’s aim of optimizing the whole manufacturing process, as part of this project a SCADA has been designed in order to access basic information which can be complemented as the automated process is developed. To cover the need to control the different profiles of brass to be produced, formulas have been added which include the specific qualities of each in order to recognise the different speeds of extrusion to be used. To conclude, a further list of future expansions has been drawn up in order to meet the objectives of long-term changes in the production process.

Actualmente la sede Tanque Circular de Veolia Aguas de Tunja S.A. E.S.P, no dispone de un sistema automatizado y actualizado que le permita controlar y supervisar adecuadamente, la medición de nivel de llenado de agua de los distintos tanques de almacenamiento ubicados en la sede y asimismo requiere de la implementación de nuevas tecnologías como la telemetría para centralizar las señales de los caudalímetros allí instalados, esto con el fin de disminuir tiempos de traslado, riesgo de accidentes, eficiencia en el tratamiento de datos para toma de decisiones y demás costos asociados en la recolección manual de lecturas. Para desarrollar este proyecto de investigación, se identificaron y evaluaron las necesidades y condiciones presentes en el funcionamiento de la sede Tanque Circular. El resultado esperado es la configuración e investigación de características en la instrumentación existente, propuesta de nuevas herramientas de medición basadas en sensores, la comparación y programación de diferentes PLC en simulación, así como la creación de una interfaz gráfica en HMI para la visualización de los datos de flujo en tiempo real. Currently the Tanque Circular headquarters of Veolia Aguas de Tunja S.A. ESP does not have an automated and updated system that allows it to properly control and supervise the measurement of the water fill level of the different storage tanks located at the headquarters and also requires the implementation of new technologies such as telemetry to centralize the signals of the flowmeters installed there, this in order to reduce travel times, risk of accidents, efficiency in data processing for decision making and other costs associated with manual collection of readings. To develop this research project, the needs and conditions present in the operation of the Circular Tank headquarters were identified and evaluated. The expected result is the configuration and investigation of characteristics in the existing instrumentation, the proposal of new measurement tools based on sensors, the comparison and programming of different PLCs in simulation, as well as the creation of a graphical interface in HMI for the visualization of the real-time flow data. Ingeniero Electronico Pregrado

[ES] El trabajo consiste en la programación de una línea modular con estaciones intercambiables destinada al sector de la automoción. En la línea se producirán los elementos que mayor necesidad de reemplazo tienen en los vehículos: puertas, capós, maleteros, etc. El objetivo principal del trabajo será la adaptación de las líneas existentes a las nuevas funcionalidades, así como la programación de todos los elementos nuevos que se necesiten. La línea objetivo estará formada por dos celdas prácticamente idénticas, por lo que se deberá permitir también su funcionamiento como dos celdas independientes, en función del producto a realizar. El trabajo se compondrá de las siguientes fases: - Programación de las distintas mesas de geometría y de soldadura - Programación de las estaciones intercambiables (pinzas de soldadura estáticas, máquinas para la instalación de tuercas, máquinas de pegado, etc.) - Programación de las estaciones para el traspaso de piezas - Adaptación de los programas a las nuevas funcionalidades y seguridades de la línea. - Realización y programación de las comunicaciones necesarias en las estaciones. - Elaboración de un HMI para la visualización de la información procedente de las estaciones intercambiables y de los distintos elementos de la línea - Puesta en marcha y ajuste de la línea - Modificaciones requeridas por el cliente tras la puesta en marcha - Supervisión del correcto funcionamiento de la línea, [EN] The work consists of programming a modular line with interchangeable stations for the automotive sector. The line will produce the elements that most need replacement in vehicles: doors, hoods, trunks, etc. The main objective of the work will be the adaptation of the existing lines to the new functionalities, as well as the programming of all the new elements that are needed. The target line will be made up of two practically identical cells, so it should also be allowed to function as two independent cells, depending on the product to be produced. The work will consist of the following phases: - Programming of the different geometry and welding tables - Programming of interchangeable stations (static welding clamps, nut installation machines, gluing machines, etc.) - Programming of the stations for the transfer of pieces - Adaptation of the programs to the new functionalities and security of the line. - Realization and programming of the necessary communications in the stations. - Development of an HMI to display the information from the interchangeable stations and from the different elements of the line - Commissioning and adjustment of the line - Modifications required by the client after commissioning - Supervision of the correct operation of the line

[ES] En este proyecto el alumno desarrollará la automatización coordinada de los robots manipuladores que realizan el transporte de piezas en un entorno productivo. La automatización se realizará con dos autómatas S7 1200 (cada uno para cada manipulador) que se comunicarán mediante Profinet. Para representar el funcionamiento de los motores que propulsan los motores de las articulaciones se utilizará un prototipo de motor de corriente continua que se controlará desde los citados S7 mediante señales analógicas. Finalmente, se desarrollará una aplicación SCADA en Matlab para la supervisión del funcionamiento de la instalación automatizada que se comunicará mediante Modbus TCP/IP con los autómatas, a utilizar desde la sala de control de la planta industrial, y una aplicación de supervisión en un pantalla HMI disponible para los técnicos que trabajan directamente sobre el proceso automatizado., [CA] En aquest projecte es desenvoluparà la automatització coordinada dels robots manipuladors que realitzen el transport de peces en un entorn productiu. La automatització es realitzarà amb dos autòmats S7 1200 (un per cada manipulador) que es comunicaran amb connexió Profinet. Per representar el funcionament dels motors que propulsen les articulacions, s'utilitzarà un prototip de motor de corrent continua que es controlarà des de els citats S7 per mitjà de senyals analògiques. Finalment, es desenvoluparà una aplicació SCADA en Matlab per la supervisió del funcionament de la instal·lació automatitzada que es comunicarà amb Modbus TCP/IP amb els autòmats, per utilitzar des de la sala de control de la planta industrial, i una aplicació de supervisió en una pantalla HMI disponible per als tècnics que treballen directament sobre el procés automatitzat., [EN] This project will consist in the coordinated automation of two gripper robots which carry out parts transportation in a productive environment. The robots will be controlled with two Siemens S7 1200 PLCs (One for each prototype) with Profinet Communication. To simulate the real motors that would drive the joints of the robots, a continuous current motor prototype will be used, controlled by the PLCs through analogic signals. Additionally, a SCADA application will be developed for the supervision and control of the automated process from the Control Room, using Modbus TCP/IP communication with the PLCs. This application will be complemented with a supervision HMI for the technicians, located next to the robots.

[ES] Los objetivos del trabajo son el diseño y desarrollo de un sistema de clasificación y montaje de piezas, así como su posterior almacenamiento en función del tipo de piezas. La automatización de los procesos que intervienen se realizará mediante la herramienta de programación CODESYS, que utiliza el estándar internacional IEC 61131-3. La monitorización e interacción de los operarios con los diferentes procesos se efectuará a través de una aplicación de visualización HMI, alojada en el servidor web que trae embebido el PLC de CODESYS. Para probar el funcionamiento del automatismo se realizará una virtualización de la planta mediante el software Factory I/O, que permitirá la validación de la implementación del programa sobre el PLC. Las tareas a realizar en el proyecto serán: -Diseño en planta de los procesos involucrados mediante el software de simulación Factory I/O, que permitirá evaluar el funcionamiento de la automatización del sistema con los PLC's involucrados mediante comunicación Modbus/TCP. -Diseño de la automatización de los procesos involucrados. -Implementación del programa sobre el autómata -Evaluación del automatismo sobre el software de simulación Factory I/O. -Realización de una aplicación HMI con la visualización del PLC, distribuido por el servidor web, para monitorizar y controlar el proceso., [EN] The objectives of the work are the design and development of a system for the classification and assembly of parts, as well as their subsequent storage depending on the type of parts. The automation of the processes involved will be carried out using the CODESYS programming tool, which uses the IEC 61131-3 international standard. The monitoring and interaction of the operators with the different processes will be carried out through an HMI visualisation application, hosted on the web server that has the CODESYS PLC embedded. To test the operation of the automation system, a virtualisation of the plant will be carried out using Factory I/O software, which will allow the validation of the implementation of the programme on the PLC. The tasks to be carried out in the project will be: In-plant design of the processes involved by means of the Factory I/O simulation software, which will make it possible to evaluate the operation of the automation system with the PLCs involved by means of Modbus/TCP communication. -Design of the automation of the processes involved. -Implementation of the programme on the automaton. -Evaluation of the automation on the Factory I/O simulation software. -Creation of an HMI application with the PLC visualisation, distributed by the web server, to monitor and control the process.

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The development of automated vehicles (AVs) and their integration into traffic are seen by many vehicle manufacturers and stakeholders such as cities or transportation companies as a revolution in mobility. In future urban traffic, it is more likely that AVs will operate not in separated traffic spaces but in so-called mixed traffic environments where different types of traffic participants interact. Therefore, AVs must be able to communicate with other traffic participants, e.g., pedestrians as vulnerable road users (VRUs), to solve ambiguous traffic situations. To achieve well-working communication and thereby safe interaction between AVs and other traffic participants, the latest research discusses external human–machine interfaces (eHMIs) as promising communication tools. Therefore, this study examines the potential positive and negative effects of AVs equipped with static (only displaying the current vehicle automation status (VAS)) and dynamic (communicating an AV’s perception and intention) eHMIs on the interaction with pedestrians by taking subjective and objective measurements into account. In a Virtual Reality (VR) simulator study, 62 participants were instructed to cross a street while interacting with non-automated (without eHMI) and automated vehicles (equipped with static eHMI or dynamic eHMI). The results reveal that a static eHMI had no effect on pedestrians’ crossing decisions and behaviors compared to a non-automated vehicle without any eHMI. However, participants benefit from the additional information of a dynamic eHMI by making earlier decisions to cross the street and higher certainties regarding their decisions when interacting with an AV with a dynamic eHMI compared to an AV with a static eHMI or a non-automated vehicle. Implications for a holistic evaluation of eHMIs as AV communication tools and their safe introduction into traffic are discussed based on the results.

[ES] La finalidad del proyecto consiste en la automatización de una instalación industrial, esta automatización se caracteriza por la sustitución de la mano de obra de los operarios, para aquellas tareas repetitivas o para aquellos trabajos que puedan suponer un peligro para el ser humano. Este documento presentará un diseño de control de una planta de elaboración de batidos, y una supervisión de todas las tareas que se lleven a cabo para lograr las elaboraciones de estos batidos, informado a los operarios que se encuentren en la planta de la instalación del estado de la elaboración. La comunicación entre el operario y la instalación se verá reflejada en una pantalla, donde se podrán planificar los procesos. La justificación de la selección de los elementos utilizados para la automatización quedará reflejada en el documento, así como todas las alternativas posibles. Para alcanzar los requisitos de seguridad y fiabilidad, se introducirán funciones de seguridad en el programa y en la pantalla para asegurar que, en caso de producirse algún fallo eléctrico o algún error de planificación, no cause daños a ningún ser humano ni a ninguno de los elementos de la instalación, [EN] The purpose of the project is the automation of an industrial installation, this automation is characterized by the replacement of the labor of the operators for those repetitive tasks or for those jobs that may pose a danger to the human being. This document will present a control design of a smoothie production plant, and a supervision of all the tasks carried out to achieve the elaborations of these shakes, informing the operators who are in the plant of the installation the state of the elaboration. The communication between the operator and the installation will be reflected on a screen, where the processes can be planned. The justification for the selection of the elements used for automation will be reflected in the document, as well as all possible alternatives. To achieve the safety and reliability requirements, safety functions will be introduced in the program and on the screen to ensure that, in the event of an electrical failure or planning error, it does not cause damage to any human being or any of the elements of the installation, [CA] La finalitat del projecte és l'automatització d'una instal·lació industrial, aquesta automatització es caracteritza per la substitució del treball dels operaris per aquelles tasques repetitives o per aquells treballs que puguin suposar un perill per a l'ésser humà. Aquest document presentarà un disseny de control d'una planta de producció de batuts, i una supervisió de totes les tasques realitzades per aconseguir les elaboracions d'aquests batuts, informant als operaris que es troben a la planta de la instal·lació de l'estat de l'elaboració. La comunicació entre l'operador i la instal·lació es reflectirà en una pantalla, on es podran planificar els processos. La justificació per a la selecció dels elements utilitzats per a l'automatització es reflectirà en el document, així com totes les alternatives possibles. Per aconseguir els requisits de seguretat i fiabilitat, s'introduiran funcions de seguretat en el programa i en la pantalla per assegurar-se que, en cas d'avaria elèctrica o error de planificació, no causi danys a cap ésser humà ni a cap dels elements de la instal·lació

[CASTELLÀ] Diseño y desarrollo del programa de PLC de una estación despaletizadora con el estándar OpCon Control Plus desarrollado por ATMO dentro de Robert Bosch. La estación está situada en la Línea 261 de la fábrica Robert Bosch en la población de Castellet i la Gornal, esta línea produce motores de limpiaparabrisas traseros del modelo ADO5. Esta es la primera estación que lleva este estándar dentro de esta fábrica. La estación tiene la funcionalidad de montar la tapa que cubre el motor del limpiaparabrisas. La memoria contempla la creación del proyecto desde cero, así que se incluyen diversas configuraciones del hardware utilizado, las diversas funciones de la estación y un breve resumen del HMI. También se han creado las secuencias necesarias para un funcionamiento óptimo de la estación, estas contemplan las cintas de entrada y salida de material, los tres servomotores, una mesa rotativa y una serie de pinzas para la sujeción del material en cada paso. [ANGLÈS] Design and development of a PLC program of an unpallet station with the OpCon Control Plus standard developed by ATMO within Robert Bosch. The station is located on Line 261 of the Robert Bosch factory in the town of “Castellet i la Gornal”, this line produces rear wiper motors of the ADO5 model. This is the first station to carry this standard within this factory. The station has the functionality of assembling the cover that covers the wiper motor. The memory contemplates the creation of the project from scratch, so it includes various configurations of the hardware used, various functions of the station and a brief summary of the HMI. The necessary sequences have also been created for an optimal operation of the station, these include the material input and output conveyors, the three axis, a rotary table and a series of clamps to hold the material at each step.