Development of the single-setup milling process model of the shaft support necks and cams

Three-dimensional geometrical modeling of the processes of allowance removal and shaping of support necks and cams of camshafts when milling with crossed axes of the tool and part is proposed. Single-setup milling of camshafts, which are widely used in automotive, tractor, shipbuilding and other industries, is carried out by a cutter with crossed axes of it and the part. The rotation angle of the cutter is selected from the condition of providing the required roughness of the treated surface and is regulated by the feed. At the same time, high processing productivity is provided by an increase in camshaft speed. A method of milling support necks and cams is developed, where the processing is carried out by a cutter, the height of which is less than the lengths of the processed surfaces. When processing the passage, the main allowance is removed by the end face of the quadrangular roughing carbide plate, and the finishing is carried out by the unloaded periphery of the cermet finishing plate. This allowance distribution increases the productivity and accuracy of processing, and the ability to rotate the roughing plate saves material and reduces the cost of processing. In the process of milling the curved surface of the camshaft cam, the depth of cut along the machined profile is always greater than the value of the removed allowance. This causes a decrease in the accuracy and productivity of processing. In order to eliminate this problem, it is proposed to stabilize the depth of cut and feed along the contour with uneven rotation of the part. The uniformity of the depth of cut and feed along the curved contour of the cam is achieved by simultaneous vertical and transverse movements of the cutter and uneven rotation of the camshaft. When milling the curved surface of the cam, the center of which does not coincide with the camshaft center, there is an uneven rotation of the latter and synchronous vertical and transverse movement of the cutter. When machining the cam se
Предложено трехмерное геометрическое моделирование процессов снятия припуска и формообразования опорных шеек и кулачков распределительных валов при фрезеровании со скрещивающимися осями инструмента и детали. Фрезерование распределительных валов, которые широко используются в автомобилестроении, тракторостроении, судостроении и других отраслях промышленности, осуществляется за один установ фрезой со скрещивающимися осями ее и детали. Величина угла поворота фрезы выбирается из условия обеспечения требуемой шероховатости обработанной поверхности и регулируется подачей. При этом высокая производительность обработки обеспечивается увеличением частоты вращения распределительного вала. Разработан способ фрезерования опорных шеек и кулачков, где обработка ведется фрезой, высота которой меньше длин обрабатываемых поверхностей. При обработке на проход основной припуск снимается торцом четырехгранной черновой твердосплавной пластинки, а чистовая обработка осуществляется разгруженной периферией чистовой пластинки из металлокерамики. Такое распределение припуска повышает производительность и точность обработки, а возможность поворота черновой пластинки обеспечивает экономию материала и снижает себестоимость обработки. В процессе фрезерования криволинейной поверхности кулачка распределительного вала глубина врезания вдоль обрабатываемого профиля всегда больше величины снимаемого припуска. Это является причиной снижения точности и производительности обработки. С целью исключения указанной проблемы предлагается стабилизировать глубину резания и подачу вдоль контура при неравномерном вращении детали. Равномерность глубины резания и подачи вдоль криволинейного контура кулачка достигается одновременным вертикальным и поперечным перемещениями фрезы, а также неравномерным вращением распределительного вала. При фрезеровании криволинейной поверхности кулачка, центр которого не совпадает с центром распределительного вала, осуществляется неравномерное вращение последнего, а также синхронные
Запропоновано тривимірне геометричне моделювання процесів зняття припуску та формоутворення опорних шийок та кулачків розподільних валів при фрезеруванні зі схрещеними осями інструмента та деталі. Фрезерування розподільних валів, які широко використовуються в автомобілебудуванні, тракторобудуванні, суднобудуванні та інших галузях промисловості, здійснюється за один установ фрезою зі схрещеними осями її та деталі. Величина кута повороту фрези вибирається із умови забезпечення необхідної шорсткості обробленої поверхні і регулюється подачею. При цьому висока продуктивність обробки забезпечується збільшенням частоти обертання розподільного валу. Розроблено спосіб фрезерування опорних шийок та кулачків, де обробка ведеться фрезою, висота якої менша довжин оброблюваних поверхонь. При обробці на прохід основний припуск знімається торцем чотиригранної чорнової твердосплавної пластинки, а чистова обробка здійснюється розвантаженою периферією чистової пластинки із металокераміки. Такий розподілу припуску підвищує продуктивність та точність обробки, а можливість повороту чорнової пластинки забезпечує економію матеріалу і знижує собівартість обробки. В процесі фрезерування криволінійної поверхні кулачка розподільного валу глибина врізання вздовж оброблюваного профілю завжди більше величини припуску, що знімається. Це стає причиною зниження точності та продуктивності обробки. З метою виключення вказаної проблеми пропонується стабілізувати глибину різання і подачу вздовж контуру при нерівномірному обертанні деталі. Рівномірність глибини різання та подачі вздовж криволінійного контуру кулачка досягається одночасним вертикальним і поперечним переміщеннями фрези та нерівномірним обертанням розподільного валу. При фрезеруванні криволінійної поверхні кулачка, центр якої не збігається з центром розподільного валу, здійснюється нерівномірне обертання останнього та синхронні вертикальне і поперечне переміщення фрези. При обробці ділянки кулачка, центр якої збігається з центром розподільн