ПОХИБКИ ВИМІРЮВАННЯ ПАРАМЕТРІВ ФОРМИ ДЕТАЛІ ОПТИЧНИМИ ПРИЛАДАМИ

Introduction. The main problem of all product condition monitoring systems is the untimely determination of the moment of their contact and the determination of measurement errors. Now problems of surface quality control, measurements of current geometric parameters must be solved at the stage of production preparation when choosing the metrological support of the technological process. Therefore, we can identify the main disadvantages that relate to the currently known methods and devices for determining the parameters of forming the detail, in particular in the presence of a complex shape and internal surfaces, such as holes. First, it is clear that a contact measuring tool can degrade of the precision detail’s surface. Secondly, studies have shown that all the described methods and devices work only to control and measure the parameters of the outer detail’s surfaces.Main part. Therefore, it is an interesting task to control the quality of internal detail’s surfaces, for example, holes. In this case, the task becomes more complicated, due to the instrumental features of registration of the current parameters of detail’s shaping.Therefore, it is necessary to consider a model for determining the error’s distribution at process of control details. If we have the presence of waviness, surface roughness, or other deviations of submicrogeometry, this leads to the phenomenon of scattering of incident radiation and ultimately affects the actual reflectivity.These dependences need to be considered at creation of devices of control and measurements of parameters of forming of a detail’s surface. So, for example, thus, it is possible to offer the device of the control of a condition of internal surfaces of a detail which contains the scheme of a fiber-optic three-channel meter.In addition, if you use radiation sources with different wavelengths, you can get different values of intensities, taking into account the radiation parameters recorded by the photodetector modules, and at the same time get greater accuracy by comparing these values and determining the measurement error.Conclusions. Thus, taking into account the proposed method for determining the surface roughness of the part, it is possible to determine the roughness by the intensity of the light flux reflected from the surface. The surface absorption by mass of the technological object is taken into account, then the degree of height of the rough surface introduces a coefficient that determines the roughness parameters. This takes into account the time required for processing, i.e., which takes into account the dynamics of both manufacturing and changes occurring on the surface of a technological object, which is controlled
Введение. Основной проблемой всех систем контроля состояния любого продукта обработки материала является несвоевременное определение момента их контакта и определения погрешностей измерений. Проблемы контроля качества поверхности, измерений текущих геометрических параметров должны решаться на этапе подготовки производства при выборе метрологического обеспечения технологического процесса. Поэтому мы можем выделить основные недостатки, касающиеся известных современных методов и устройств для определения параметров формирования детали, в частности при наличии сложной формы и внутренних поверхностей, таких как отверстия. Во-первых, понятно, что контактный измерительный инструмент может ухудшить точность поверхности деталей. Во-вторых, исследования показали, что все описанные методы и устройства работают только для контроля и измерения параметров поверхностей наружной детали.Основная часть. Поэтому интересной задачей является контроль качества внутренних поверхностей деталей, например, отверстий. В этом случае задача усложняется из-за инструментальных особенностей регистрации текущих параметров формирования деталей.Следовательно, необходимо рассмотреть модель для определения распределения ошибок в процессе контрольных измерений. Если существует волнистость, шероховатость поверхности или другие отклонения субмикрогеометрии поверхности детали, это приводит к явлению рассеяния падающего излучения и влияет на фактическую способность отражения.Эти зависимости нужно учитывать при создании устройств контроля и измерения параметров формирования поверхности детали. Так, например, можно предложить устройство контроля состояния внутренних поверхностей детали, которое содержит схему волоконно-оптического трехканального измерителя.Кроме того, если использовать источники излучения с различной длиной волны, можно получить различные значения интенсивности. При этом, учитывая параметры излучения, которые регистрируются модулями фотоприемников, можно получить большую точность, сравнивая эти значения и определяя погрешность измерения. При этом измерительный модуль перемещается вдоль внутренней поверхности, что дает возможность уточнения результатов контроля состояния изготовленной детали.Выводы. Таким образом, принимая во внимание предложенный способ определения параметров формообразования поверхности детали, можно определить, например, изменение величины и характера интенсивности светового потока, отраженного от поверхности. Поглощение поверхности массой технологического объекта учитывается, тогда степень высоты образованной поверхности детали можно вычислять, вводя коэффициент, определяющий параметры нестабильности полученной поверхности. При этом учитывается время, необходимое для обработки, то есть, учитывающее динамику, как изготовления, так и изменений, происходящих на поверхности контролируемого технологического объекта.
Вступ. Основною проблемою всіх систем контролю стану будь-якого продукту обробки матеріалу є несвоєчасне визначення моменту їх контакту та визначення похибок вимірювань. Проблеми контролю якості поверхні, вимірювань поточних геометричних параметрів повинні вирішуватися на етапі підготовки виробництва при виборі метрологічного забезпечення технологічного процесу. Тому ми можемо виділити основні недоліки, які стосуються відомих сучасних методів та пристроїв для визначення параметрів формування деталі, зокрема за наявності складної форми та внутрішніх поверхонь, таких як отвори. По-перше, зрозуміло, що контактний вимірювальний інструмент може погіршити поверхню деталей точності. По-друге, дослідження показали, що всі описані методи та пристрої працюють лише для контролю та вимірювання параметрів поверхонь зовнішньої деталі.Основна частина. Тому цікавим завданням є контроль якості внутрішніх поверхонь деталей, наприклад, отворів. У цьому випадку завдання ускладнюється через інструментальні особливості реєстрації поточних параметрів формування деталей.Отже, необхідно розглянути модель для визначення розподілу помилок у процесі контрольних вимірів. Якщо ми маємо наявність хвилястості, шорсткості поверхні або інших відхилень субмікрогеометрії, це призводить до явища розсіювання падаючого випромінювання і врешті впливає на фактичну здатність відбиття.Ці залежності потрібно враховувати при створенні пристроїв контролю та вимірювання параметрів формування поверхні деталі. Таким чином, наприклад, можна запропонувати пристрій контролю стану внутрішніх поверхонь деталі, що містить схему волоконно-оптичного триканального вимірювача.Крім того, якщо використовувати джерела випромінювання з різною довжиною хвилі, можна отримати різні значення інтенсивності, враховуючи параметри випромінювання, реєстровані модулями фотоприймачів, і в той же час отримати більшу точність, порівнюючи ці значення та визначаючи похибку вимірювання. При цьому цей модуль переміщується вздовж внутрішньої поверхні, що надає можливості уточнення результатів контролю стану виготовленої деталі.Висновки. Таким чином, беручи до уваги запропонований спосіб визначення параметрів формотворення поверхні деталі, можна визначити величини та характер інтенсивності світлового потоку, відбитого від поверхні. Поглинання поверхні масою технологічного об'єкта враховується, тоді висоту нерівностей профілю поверхні можливо визначати, якщо ввести коефіцієнт, який визначає параметри відхилення форми. При цьому враховується час, необхідний для обробки, тобто, що враховує динаміку як виготовлення, так і змін, що відбуваються на поверхні технологічного об'єкта, який контролюється