Investigation of electro-discharge machining performance of 32CRMOV12-10 steel

Bu çalışmada, 32CrMoV12-10 çeliği, üç farklı elektrot (bakır, grafit ve tuncop), üç farklı boşalım akımı (10, 20, 30 A) ve üç farklı vurum süresi (200, 400, 600 µs) sabit talaş derinliği (1 mm) ve sabit bekleme süresi (50 µs) parametreleri kullanılarak işlenebilirlik deneyleri gerçekleştirilmiştir. Deneyler sırasında elektrot malzemelerinin malzeme yüzeyinde oluşturduğu işleme süresi, delik çapı, malzeme aşınma miktarı, yüzey pürüzlülüğü ölçümleri yapılmış ve elde edilen sonuçlar deneysel olarak incelenmiştir. Deneysel sonuçlara göre boşalım akımın ve vurum süresinin artmasıyla birlikte işleme süresinde azalma, delik çapı, malzeme aşınma miktarı ve yüzey pürüzlülüğü değerlerinde ise artış meydana gelmiştir. Yapılan çalışmanın sonucunda 32 ve 50 HRC sertliğinde gerçekleştirilen deneylerde, işleme süresi için en uygun işleme parametreleri, bakır elektrot malzemesi ile 30 A boşalım akım ve 600 µs vurum süresi değerinde 2 dak olarak bulunmuştur. Delik çapı için en uygun işleme parametreleri, elektrot malzemesi için bakır elektrot, boşalım akım için 10 A ve vurum süresi için ise 200 µs değerinde 12,2085 mm olarak elde edilmiştir. Malzeme aşınma miktarı için en uygun işleme parametreleri 30 A akım, 600 µs vurum süresinde grafit elektrot ile 0,9883 g olarak belirlenmiştir. Yüzey pürüzlülüğü için en uygun işleme parametreleri 10 A boşalım akım, 200 µs vurum süresi değerinde bakır elektrot malzemesi ile 7,2 µm olarak tespit edilmiştir. 50 HRC için yüzey pürüzlülük değerlerinin 32 HRC' ye göre daha iyi olduğu saptanmıştır. In this study, 32CrMoV12-10 steel, three different electrodes (copper, graphite and tuncop), three different discharge currents (10, 20, 30 A) and three different impact times (200, 400, 600 µs) fixed depth of cut (1 mm) and fixed dwell time (50 µs) parameters, machinability experiments were carried out. During the experiments, the processing time, hole diameter, material wear amount, surface roughness measurements were made and the results obtained were examined experimentally. According to the experimental results, with the increase of the discharge current and the impact time, the machining time decreased, the hole diameter, material wear amount and surface roughness values increased. As a result of the study, in the experiments performed with 32 and 50 HRC hardness, the most suitable machining parameters for the machining time were found to be 2 min with a copper electrode material with a discharge current of 30 A and a pulse time of 600 µs. The optimum machining parameters for the hole diameter were obtained as copper electrode for the electrode material, 10 A for the discharge current, and 12.2085 mm for the pulse duration of 200 µs. The most suitable machining parameters for the amount of material wear were determined as 0.9883 g with a graphite electrode at a current of 30 A and a pulse time of 600 µs. The most suitable machining parameters for surface roughness were determined as 7.2 µm with copper electrode material with 10 A discharge current, 200 µs pulse time. Surface roughness values for 50 HRC were found to be better than 32 HRC.