ÖZET Acil bakım ve planlı bakım, bakım uygulamalarının iki temel çeşididir. Acil bakım, ekipman faal dışı kalmadıkça kullanılmaz. Planlı bakım ise, ekipmanın arızalanmasını geciktiren veya engelleyen çalışmaların yapılmasını kapsar. En az toplam bakım maliyetini gerçekleştiren bakım uygulaması, en iyi bakım yöntemidir. Tipik arıza maliyetleri; tamir masrafları, ekipman hasarı, atıl işgücü, ürün veya mamul kaybı, üretim programından sapma ve müşteri tatminsizliğidir. Acil ve planlı bakım uygulaması arasında yapılacak maliyet analizi, alternatif bakım yöntemini belirleyebilecektir. İyi bir analiz için; arıza maliyetleri, arıza sıklıkları, arızaları minimuma indirmek ve ortadan kaldırmak için kullanılacak planlı bakım maliyetleri bilinmelidir. Planlı bakım, ekipman arızaları meydana gelmeden önce, üretim sisteminin çalışmasını sürekli kılacak ve arızaları minimum seviyeye indirecek aktivitelerin tümüdür. Geniş çaplı bir planlı bakım, kabul edilebilir emniyetli çalışma şartları için, ekipman ve sistemlerin dizaynı, seçimi ve yüklenmesi; teçhizat ve ekipman arızalarının önlenmesi amacıyla periyodik kontrol ve kayıt tutma ile periyodik hizmet, tamir - bakım ve overhol işlemlerini içerir. En çok kullanılan planlı bakım uygulamalarından biri de sensörler ve teknik data analizi ile arıza aşamasına gelmiş veya performansı düşmüş olan ekipmanların belirlenmesini amaçlayan koruyucu (önleyici) bakım uygulamasıdır. Koruyucu bakım ekipmanın, kullanım ömrünü arttıracak, arızaların sıklıklarını veya şiddet derecelerini azaltacak durumlarda düşünülebilir. Koruyucu bakım arızalardan veya overhollerden önce yapılacak; temizlik, lubrikasyon, kontrol, kalibrasyon, test ve kritik parça değişimlerini içerebilir. Planlı bakım programının diğer bir dalı da Toplam Üretken Bakım (TÜB)' dır. TÜB programı fabrika ve ekipman tamir bakımında yeni yaklaşımlar getirmiştir. TÜB programının amacı üretkenliği arttırırken, aynı zamanda, çalışan moralini ve iş tatminini de arttırmaktır. Planlı bakım, acil bakım uygulamalarına nazaran, organizasyona net getiri sağlayacak koşullarda düşünülmelidir. Yukarıda yapılan açıklamalar doğrultusunda, tez içerisinde tamir-bakım politikalarının oluşturulmasına, plan ve programların yapılmasına geniş bir VIaçıdan bakılmış, kuyruk teorisi ve Monte - Carlo simülasyonu gibi teknikler kullanılarak uygulama tamamlanmıştır. VII ABSTRACT Breakdown and schedule maintenance are the two major types of maintenance. Breakdown maintenance takes no action until an asset has failed. Schedule maintenance involves actions designed to delay or prevent major breakdowns. The best type of maintenance to pursue is the one that provides the lowest total cost. Typical breakdown costs include the costs of repairs, equipment downtime, idle labor, loss of output, schedule delays and customer dissatisfaction. A cost analysis between breakdown and schedule maintenance can indicate the preferred alternative. To conduct a cost analysis, information must be available relative to; cost of breakdowns, frequency of breakdowns or failures, cost of schedule maintenance to reduce or eliminate failures. Schedule maintenance consist of maintenance activities performed before equipment breaks down, with the instant of keeping it operating acceptably and reducing the likehood of breakdown. A broad view of schedule maintenance includes; design, selection and installation of equipment and systems so as to achieve acceptable reliability, periodic inspection and record keeping to assess the condition of facilities and equipment so breakdowns can be avoided; periodic repetitive servicing, repair or overhauls, even though no breakdown has occurred. The most common branch of schedule maintenance called preventive maintenance applies sensors and analysis of technical data to determine when the performance of an equipment is about to degrade too far or when it is about to breakdown. Preventive maintenance is desirable when it can increase the operating time of an asset by reducing the severity of frequency of breakdowns. It might include cleaning, lubricating, inspection, calibration, testing, critical part replacement before failure or complete overhauls. Another branch of schedule maintenance is Total Productive Maintenance (TPM). TPM is a maintenance program which involves a newly defined concept for maintaining plants and equipment. The goal of the TPM program is to markedly increase production while, at the same time, increasing employee morale and job satisfaction. Schedule maintenance should only be undertaken when it provides a net benefit to the organization over breakdown maintenance. VIIIBeing based on the explanations that have been mentioned above, forming maintenance policy, scheduling and planning the maintenance programs are examined in a wide - perspective and practical section is completed with using the queue theory and Monte - Carlo simulation. IX 202