Search

Aluminum-based composite materials are frequently preferred in many new-generation engineering applications due to their high strength, wear and corrosion resistance, improvement of mechanical properties, machinability, and low density. Mechanical alloying has an important place in the production of composites with high properties in powder metallurgy, which is one of the composite material production methods. In this paper, the deformation of Al 2024 alloy powder, which is frequently used in the industry, is investigated by the three-dimensional ball mill. Three different rotation speeds (150, 200 and 250[Formula: see text]rev/min), three different ball-to-powder ratio (5:1, 10:1 and 20:1) and three different milling times (30, 60 and 90[Formula: see text]min) were used in the milling processes. Deformations in the powders were evaluated by particle size analysis and powder structure examination. The obtained results were analyzed with analysis of variance and regression method, three-dimensional graphics, and scanning electron microscope images. When the results are examined, the maximum percent areas covered by the deformed particles and maximum particle size among the selected experimental parameters were obtained at 250[Formula: see text]rev/min, 20:1 ball-to-powder ratio and 60[Formula: see text]min as 6.849% and 54[Formula: see text][Formula: see text]m.

Gecmisten gunumuze kadar, onemli olcude kullanim alani bulunan celik konstruksiyon yapilar, hafif olmalari, kolay montaj ve bircok ozelligi sayesinde tercih edilmektedir. Ozellikle insaat sektorunde, binalar ve koprulerin insasinda uzun yillar boyunca kullanilan celik konstruksiyonlar, farkli kesit profillerine sahip celik malzemeler kullanilarak elde edilmektedir. Bu calismada, celik konstruksiyonlu yapilarda kullanilabilecek, farkli profillere sahip kirislerde meydana gelen sehim miktarlari ve egilme gerilmeleri arastirilmistir. Ayni boyutlara ve farkli kesit profillerine gore sehim miktarlari ve egilme gerilmeleri bilgisayar destekli yapisal analiz programi olan ANSYS Workbench kullanilarak elde edilmis ve teorik hesaplamalar ile karsilastirilarak sunulmustur. Calisma sonucunda, en az egilme gerilmesi (60 MPa) ve sehim miktarina (0,201 mm ) sahip kesit sekli dikdortgen profil, en fazla egilme gerilmesi (215,77 MPa) ve sehim miktarina (0,539 mm) sahip kesit ise T profil hem teorik hem de numerik olarak hesaplanmistir.

In this study, the performances of end mills used widely in machining were investigated in case of their reuse by sharpening. For this purpose, at the CNC vertical machining center, slot milling processes were carried out with HSS end mills (used once) on the AISI 1050 manufacturing steel having two different diameters and with carbide end mills (again used once) on the AISI D2 (2080) cold work tool steel having two different diameters. Machining experiments were made by using four different cutting speeds, four different feed and four different cutting depths. These end mills, afterwards, were re-sharpened by considering their original tool geometry and the machining experiments were repeated at the same conditions and their performances were evaluated in comparison with the performances of the new tool. In general, wear amounts in the sharpened tools were observed to be higher with respect to the new tools. In the HSS tools, no adverse effect of sharpening process was observed on the machining performance. In the carbide tools, especially from the point of surface quality for the tools having small diameter there is no adverse effect of re-sharpening and re-sharpening can be recommended with the condition of observing the surface quality in parallel to the increase in diameter., Bu çalışmada, talaşlı imalatta yaygın olarak kullanılan parmak frezelerin, bilenerek tekrar kullanılmaları halindeki performansları araştırılmıştır. Bu amaçla, CNC dik işleme merkezinde, AISI 1050 imalat çeliği üzerinden ilk kez kullanılmış olan iki farklı çapta HSS parmak frezeler ile AISI D2 (2080) soğuk iş takım çeliği üzerinden de yine ilk kez kullanılmış olan iki farklı çapta karbür parmak frezeler ile talaş kaldırma işlemleri yapılmıştır. Talaş kaldırma deneyleri, dört farklı kesme hızı, dört farklı ilerleme ve dört farklı kesme derinliği uygulanarak yapılmıştır. Sonrasında, kullanılan bu parmak frezeler, orijinal takım geometrisi dikkate alınarak yeniden bilenmiş ve aynı şartlarda talaş kaldırma deneyleri tekrarlanarak performansları, yeni takımların performansları ile mukayeseli olarak değerlendirilmiştir. Genel olarak bilenmiş takımlardaki aşınma miktarlarının yeni takımlara göre daha yüksek olduğu gözlenmiştir. HSS takımlarda bileme işleminin işleme performansına herhangi bir olumsuz etkisi gözlenmemiştir. Yekpare sementit karbür takımlarda özellikle yüzey kalitesi açısından küçük çaplı takımlar için yeniden bilemenin olumsuz bir etkisi gözlenmezken çaptaki artışa paralel olarak yüzey kalitesindeki beklentilerin izlenmesi kaydı ile yeniden bileme işlemi önerilebilir.

Matkaplar endüstride kullanım ihtiyacına bağlı olarak çeşitli malzeme ve ebatlarda üretilmektedir. Metallerin delinmesinde genel olarak, yüksek hız çeliği (HSS) veya titanyum nitrür (TiN) kaplamalı matkap uçları kullanılmaktadır. Günümüzde CNC freze tezgahlarında delme işlemleri, hızlı ve doğru bir şekilde yapılabilmektedir. Bu çalışmada Vanadis 4E toz metalürjik çeliğe kaplamasız HSS üç farklı çapta matkap uçları (6, 7.5 ve 9 mm), üç farklı kesme hızı (12, 13 ve 14 m/dak) ve üç farklı ilerleme oranı (0.075, 0.1 ve 0.15 mm/dev) kullanılarak delme işlemi gerçekleştirilmiştir. Deneysel tasarım için Taguchi L9 ortogonal dizisi kullanılmış ve her bir deney için delik yüzeylerinden pürüzlülük ölçümleri yapılmıştır. Ayrıca her bir deney sonrası optik mikroskop ile matkap uçlarının aşınma durumları ve çıkan talaşlar incelenmiştir. 6 mm çaptaki matkapta en iyi pürüzlülük değeri 12 m/dak kesme hızı ve 0.075 mm/dev ilerlemede, 7.5 mm çaptaki matkapta en iyi pürüzlülük değeri 14 m/min kesme hızı ve 0.075 mm/dev ilerleme oranında ve 9 mm çaptaki matkapta en iyi pürüzlülük değeri 12 m/min kesme hızı ve 0.15 mm/dev ilerleme oranında elde edilmiştir. Aşınmalar incelendiğinde matkap uçlarında yan yüzey ve radyal aşınmaların oluştuğu gözlemlenmiştir., Drills are produced with various materials and sizes based on their need for use in the industry. High-speed steel (HSS) or titanium nitride (TiN) coated drill bits are generally used to drill metals. Today, drilling operations can be done quickly and accurately on CNC milling machines. Uncoated HSS drill bits in three different diameters (6, 7.5 and 9 mm), three different cutting speeds (12, 13 and 14 m/min) and three different feed rates (0.075, 0.1 and 0.15 mm/rev) were used for drilling operations on Vanadis 4E powder metallurgical steel in this study. Taguchi L9 orthogonal array was used for the experimental design and roughness measurements were made from the hole surfaces for each experiment. Additionally, wear conditions and chip formations of the drill bits were investigated with an optic microscope after each experiment. The study found that the best surface roughness value was 12 m/min cutting speed and 0.075 mm/rev feed rate in 6 mm diameter drill, 14 m/min cutting speed and 0.075 mm/rev feed rate in 7.5 mm diameter drill and 12 m/min cutting speed, and 0.15 mm/rev feed rate in 9 mm diameter drill. When the wears were examined, the study observed that lateral surface and radial wears occurred on the drill tips.

The Aluminium 6061 alloy is a material that is used in rims, panels and several other parts of vehicles in the automotive industry, and it has excellent machinability properties. In this study, surface milling was applied to the aluminium 6061-T651 alloy that was cryogenically treated by using TiALN-Nano-coated normal and cryogenically treated cutting inserts. The Taguchi L18 orthogonal array was selected as the experimental design. As the cutting parameters in the experiments, two different cutting inserts (normal TiALN-Nano-coated inserts and cryogenically treated TiALN-Nano-coated inserts), three different cutting speeds (250, 350 and 450 m min(-1)) and three different feed rates (0.15, 0.30 and 0.45 mm tooth(-1)) were utilised. Roughness measurements were made after each experiment, and cutting insert wear was measured by repeating the same experiment 5 times. The Taguchi method and Grey Relational Analysis for multi optimisation were used in the optimisation of the wear and roughness values. According to the results of the experiment, the cryogenic treatment showed a positive effect for the minimum cutting insert wear, while it did not have any significant effect on surface roughness. The most significant factor affecting surface roughness was the feed rate, whereas the most significant factor affecting wear was the cutting speed. On the other hand, according to the result of the multi optimisation made using the GRA method, the most significant factor affecting both wear and surface roughness was determined as the feed rate. Based on the results obtained in this study, if the minimum surface roughness and wear are desired, the findings obtained with GRA can be easily used in the manufacturing industry. Consequently, it was observed that the proposed, Grey-based Taguchi methodology was effective in solving the decision-making problem involving multiple criteria as wear and roughness. WOS:000703268400001 2-s2.0-85117255526

Vanadis 4E is a powder metallurgic tool steel that provides an excellent combination of wear resistance and ductility for high-performance tools, and it is more machinable than AISI D2 tool steel. This study applied grooving on Vanadis 4E powder metallurgic tool steel with the dimensions of 80 × 105 × 35 mm, and during the milling process, investigated the effects of cutting parameters on surface roughness and tool flank wear. Using the Taguchi L9 (34) array, 9 experiments were carried out. In the experiments, uniform carbide end mills with diameters of 12 mm were used as new and sharpened (first usage, first sharpening, second sharpening), and the experiments were performed with three cutting depths (1, 1.5 and 2 mm), three cutting speeds (60, 80 and 100 m/min) and three feed rates (0.02, 0.04 and 0.06 mm/tooth). During the experiments, temperature measurements were made with a thermal camera from the cutting area, and surface roughness and tool wear measurements were made after every one experiment. The cutting parameters were optimized by using the obtained roughness and flank wear values, and the results were analyzed by signal-to-noise ratios, analysis of variance (ANOVA), three-dimensional graphs and thermal images. After optimization, three confirmation experiments were conducted by using the optimum parameters, and the values that were estimated with the Taguchi method and the results of the verification experiments were compared.

Alüminyum alaşımları günümüzde, yüksek dayanım ve ağırlık oranı, iyi korozyon ve yorulma direnci nedeniyle,otomotiv ve havacılık sanayinde, plastik enjeksiyon kalıplarında yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Buçalışmada, 80x80x30 mm ebatlarında 5754-H111 temperlenmiş alüminyumun alaşımına, kaplamalı ve kaplamasızkesici uçlarla yüzey frezeleme işlemi uygulanmış ve yüzey frezeleme işlemi esnasında kesme parametrelerininyüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkileri araştırılmıştır. Deneylerde Taguchi L 27 ortogonal dizini ile üç faklı kesici uç(Kaplamasız, Al 2 O 3 -TiCN-TiN kaplamalı, TiAlN Nano kaplamalı), kesme hızı (250, 350, 550 m/dak), ilerlemeoranı (0.1, 0.2, 0.35 mm/diş) ve üç faklı kesme derinliği (1, 1.5, 2 mm) kullanılmıştır. Deneyler sonunda eldeedilen değerler, sinyal-gürültü oranı (S/N), varyans analizi (ANOVA), üç boyutlu grafikler ve regresyon metodukullanılarak değerlendirilmiştir. Deneylerden sonra en düşük yüzey pürüzlülüğü; kaplamasız kesici uç, 1 mmkesme derinliği, 350 m/dak kesme hızı ve 0.35 mm/diş ilerleme oranında elde edilmiştir. Bu kesme şartları içinyüzey pürüzlülük değerleri hesaplamalarda 0.26 ?m olarak bulunmuş, doğrulama deneylerinde 0.29 ?m olarakölçülmüştür. Aluminum alloys have been widely used in plastic injection molds in the automotive and aerospace industries dueto their high strength and weight ratio, and good corrosion and fatigue resistance. In this study, 5754-H111tempered aluminum alloy piece with 80x80x30 mm dimensions was machined with face milling operation usingcoated and uncoated inserts. The effects of cutting parameters on surface roughness during face milling wereinvestigated. In the experiments, different inserts (uncoated, Al 2 O 3 -TiCN-TiN coated, TiAlN Nano coated), cuttingspeeds (250, 350, 550 m/min), feed rates (0.1, 0.2, 0.35 mm/tooth) and cutting depths (1, 1.5, 2 mm) — eachhaving three conditions — were used with the Taguchi L 27 orthogonal array. The values obtained at the end of the experiments were evaluated using signal-to-noise ratio (S/N), variance analysis (ANOVA), three-dimensionalgraphs, and regression analyses. The minimum surface roughness was obtained using the uncoated insert at 1 mmcutting depth, 350 m/min cutting speed and 0.35 mm/tooth feed rate. The surface roughness values for these cuttingconditions were found as 0.26 ?m in the calculations and measured as 0.29 ?m in the verification experiments.

Günümüzdeki modern dünyada hidrolik; gün geçtikçe birçok alanda insanların yaşantısında çok önemli pay sahibiolmaktadır. Hidrolikte enerjiyi sağlayan temel unsur akışkandır ve akışkana yön veren ekipmanlar valfler olarakadlandırılır. Valflerin genel olarak doğrudan el ile ya da elektriksel sinyal vasıtasıyla kumanda edilmesi, hareketlihidrolik sistemin karakteristik bir özeliğidir. Bir hidrolik sistemde en önemli tek malzeme kendi kendine çalışanhidrolik akışkandır. Hidrolik yağın karakteristik özellikleri, ekipmanların performans ve ömürleri üzerinde büyükbir etkiye sahiptir. Dolayısıyla yüksek kalitede temiz bir akışkan kullanarak etkili bir hidrolik sistemoluşturulabilir. Ayrıca hidrolik sistemlerde bulunan sıvı akışkan, iş elemanı olarak silindirler içerisinde ne kadarlıkbir güç üreteceğini de belirler. Diğer taraftan bir hidrolik akışkan; gücün iletimi, hareket elemanlarının yağlanması,eş parçalar arasında conta görevi ve sistemde ısı dağılımı gibi amaçlar için de kullanılır. Bu çalışmada, doğadarahatça bulunabilen bitki ve bitki tohumları kullanılarak üretilen hidrolik akışkanın, viskozite indeksi 22 olannormal hidrolik yağ ile karşılaştırılması sunulmuştur. Karşılaştırmalar farklı elektro-hidrolik devrelerle yapılmışve yüke karşı yürütülen deneylerle hidrolik devre elemanlarının sıcaklıkları incelenmiştir. In today's modern world hydraulics have a very important share in the lives of people in many areas day by day.The basic element that provides energy in hydraulics is the flow and the equipment that directs the flow is calledthe valves. The control of the valves, generally directly or by means of an electrical signal, is a characteristicfeature of the moving hydraulic system. The most important single material in a hydraulic system is the self-running hydraulic fluid. The characteristics of the hydraulic oil have a great influence on the performance andlifetime of the equipment. Therefore, an efficient hydraulic system can be created by using a clean fluid at highquality. In addition, the liquid fluid in the hydraulic systems also determines how much power is generated in thecylinders as a workpiece. On the other hand, a hydraulic fluid is also used for some purposes such as powertransmission, lubrication of moving elements, sealing between co-parts and heat distribution in the system. In this study, a comparison of the hydraulic fluid produced by using plant and plant seeds, which can be found easily innature with the normal hydraulic oil with viscosity index of 22 was presented. The comparisons were made withdifferent electro-hydraulic circuits and the temperatures of the hydraulic circuit elements were investigated byexperiments against load.

Geçmişten günümüze kadar, önemli ölçüde kullanım alanı bulunan çelik konstrüksiyon yapılar, hafif olmaları, kolay montaj ve birçok özelliği sayesinde tercih edilmektedir. Özellikle inşaat sektöründe, binalar ve köprülerin inşasında uzun yıllar boyunca kullanılan çelik konstrüksiyonlar, farklı kesit profillerine sahip çelik malzemeler kullanılarak elde edilmektedir. Bu çalışmada, çelik konstrüksiyonlu yapılarda kullanılabilecek, farklı profillere sahip kirişlerde meydana gelen sehim miktarları ve eğilme gerilmeleri araştırılmıştır. Aynı boyutlara ve farklı kesit profillerine göre sehim miktarları ve eğilme gerilmeleri bilgisayar destekli yapısal analiz programı olan ANSYS Workbench kullanılarak elde edilmiş ve teorik hesaplamalar ile karşılaştırılarak sunulmuştur. Çalışma sonucunda, en az eğilme gerilmesi (60 MPa) ve sehim miktarına (0,201 mm ) sahip kesit şekli dikdörtgen profil, en fazla eğilme gerilmesi (215,77 MPa) ve sehim miktarına (0,539 mm) sahip kesit ise T profil hem teorik hem de nümerik olarak hesaplanmıştır. From the past to the present, the steel construction structures, which have a significant usage area, are preferred due to their lightness, easy assembly and many features. Especially in the construction sector, the steel constructions used in the construction of buildings and bridges for many years are obtained by using steel materials with different section profiles. In this study, deflection values and bending stresses of beams with different profiles were investigated. The deflection values and bending stresses according to the same dimensions and different section profiles are obtained by using computer aided structural analysis program ANSYS Workbench and compared with the theoretical calculations. As a result of the study, the cross-sectional profile with minimum bending stress (60 MPa) and deflection value (0.201 mm) was calculated as rectangular profile, the cross section with maximum bending stress (215.77 MPa) and the deflection value (0.539 mm) was calculated as T profile both theoretical and numerically.

Aluminyum alasimlari gunumuzde, yuksek dayanim ve agirlik orani, iyi korozyon ve yorulma direnci nedeniyle, otomotiv ve havacilik sanayinde, plastik enjeksiyon kaliplarinda yaygin bir sekilde kullanilmaktadir. Bu calismada, 80x80x30 mm ebatlarinda EN AW 5754 (AlMg 3 ) aluminyum alasimina kriyojenik islem uygulanmis, kaplamali ve kaplamasiz kesici uclarla yuzey frezeleme islemi gerceklestirilmis ve yuzey frezeleme islemi esnasinda kesme parametrelerinin yuzey puruzlulugu uzerindeki etkileri arastirilmistir. Deneylerde Taguchi L 9 ortogonal dizini ile uc farkli kesici uc (Al 2 O 3 -TiCN-TiN kaplamali, TiAlN kaplamali Nano, TiB 2 kaplamali), kesme hizi (310, 450, 600 m/dak), ilerleme orani (0.15, 0.25, 0.35 mm/dis) ve uc farkli kesme derinligi (0.5, 1, 1.5 mm) kullanilmistir. Deneyler sonucunda elde edilen degerler, sinyal-gurultu orani (S/N), varyans analizi (ANOVA), uc boyutlu grafikler ve regresyon metodu kullanilarak degerlendirilmistir. Taguchi analizi sonucu minimum yuzey puruzlulugu icin elde edilen optimum kesme sartlari; Al 2 O 3 -TiCN-TiN kaplamali kesici uc, 1 mm kesme derinligi, 600 m/dak kesme hizi ve 0.15 mm/dis ilerleme orani olarak bulunmustur. Bu kesme sartlari icin yuzey puruzluluk degerleri hesaplamalarda 0.47 µm olarak bulunmus, dogrulama deneylerinde 0.32 µm olarak olculmustur.

In today's modern world hydraulics have a very important share in the lives of people in many areas day by day. The basic element that provides energy in hydraulics is the flow and the equipment that directs the flow is called the valves. The control of the valves, generally directly or by means of an electrical signal, is a characteristic feature of the moving hydraulic system. The most important single material in a hydraulic system is the selfrunning hydraulic fluid. The characteristics of the hydraulic oil have a great influence on the performance and lifetime of the equipment. Therefore, an efficient hydraulic system can be created by using a clean fluid at high quality. In addition, the liquid fluid in the hydraulic systems also determines how much power is generated in the cylinders as a workpiece. On the other hand, a hydraulic fluid is also used for some purposes such as power transmission, lubrication of moving elements, sealing between co-parts and heat distribution in the system. In this study, a comparison of the hydraulic fluid produced by using plant and plant seeds, which can be found easily in nature with the normal hydraulic oil with viscosity index of 22 was presented. The comparisons were made with different electro-hydraulic circuits and the temperatures of the hydraulic circuit elements were investigated by experiments against load., Günümüzdeki modern dünyada hidrolik; gün geçtikçe birçok alanda insanların yaşantısında çok önemli pay sahibiolmaktadır. Hidrolikte enerjiyi sağlayan temel unsur akışkandır ve akışkana yön veren ekipmanlar valfler olarakadlandırılır. Valflerin genel olarak doğrudan el ile ya da elektriksel sinyal vasıtasıyla kumanda edilmesi, hareketlihidrolik sistemin karakteristik bir özeliğidir. Bir hidrolik sistemde en önemli tek malzeme kendi kendine çalışanhidrolik akışkandır. Hidrolik yağın karakteristik özellikleri, ekipmanların performans ve ömürleri üzerinde büyükbir etkiye sahiptir. Dolayısıyla yüksek kalitede temiz bir akışkan kullanarak etkili bir hidrolik sistemoluşturulabilir. Ayrıca hidrolik sistemlerde bulunan sıvı akışkan, iş elemanı olarak silindirler içerisinde ne kadarlıkbir güç üreteceğini de belirler. Diğer taraftan bir hidrolik akışkan; gücün iletimi, hareket elemanlarının yağlanması,eş parçalar arasında conta görevi ve sistemde ısı dağılımı gibi amaçlar için de kullanılır. Bu çalışmada, doğadarahatça bulunabilen bitki ve bitki tohumları kullanılarak üretilen hidrolik akışkanın, viskozite indeksi 22 olannormal hidrolik yağ ile karşılaştırılması sunulmuştur. Karşılaştırmalar farklı elektro-hidrolik devrelerle yapılmışve yüke karşı yürütülen deneylerle hidrolik devre elemanlarının sıcaklıkları incelenmiştir.