Search

Spalionice komunalnog otpada su složeni industrijski sustavi koji se koriste za proizvodnju energije, tehničke pare i termičku obradu otpada. Kao i drugi industrijski sustavi, podložni su trošenju, oštećenjima i kvarovima zbog utjecaja raznih faktora poput temperature, tlaka i dimnih plinova tijekom eksploatacije. Izvođenje redovitih remonta je od iznimne važnosti za održavanje optimalne razine performansi i sigurnosti sustava. Takvi remonti mogu produžiti radni vijek opreme, smanjiti rizik od skupih popravaka i dugotrajnih zastoja postrojenja, te osigurati siguran i pouzdan rad. U radu je prikazan primjer mehaniziranog kladiranja površine segmenta ložišta, s naglaskom na probleme koji su redovito prisutni tijekom ovakvih radova te iskustva i perspektivu za daljnji rad. Waste-to-energy plants are complex industrial systems used for generating energy, technical steam, and thermal treatment of waste. Like other industrial systems, they are subjected to wear, tear, damage, and malfunctions due to various factors such as temperature, pressure, and flue gases during operation. Performing regular maintenance is of utmost importance to maintain optimal levels of 12. Međunarodno znanstveno-stručno savjetovanje SBZ 2023 „STROJARSKE TEHNOLOGIJE U IZRADI ZAVARENIH KONSTRUKCIJA I PROIZVODA, SBZ 2023.“ Slavonski Brod, 26. i 27. 04. 2023. i Požega 28. 04. 2023. Društvo za tehniku zavarivanja Slavonski Brod 209 performance and system safety. Such maintenance can extend the equipment's lifespan, reduce the risk of costly repairs and long plant downtimes, and ensure safe and reliable operation. The article presents an example of the automated overlaying of a furnace segment surface, with a focus on the problems that are regularly present during such work, as well as experience and prospects for further work.

When producing a part, either by deep drawing, stretch forming or bending, flat sheet is transformed into a design shape and dimension. At the end of the forming process, when the part has been released from the forces of the forming tool, there is a distortion in the shape and dimension of the formed oart. This distortion is termed springback. A depriction of springback in a simple bend can be. Springback is inherent in sheet metal forming. It can be can be understood by looking at a material is stress stain curve (discussed in the module on Tensile Testing) which characterizes the behaviour of metal under applied force. During forming, the material is strained beyond the yield strength in order to induce permanent deformation. When the load is removed, the stress will return to zero along a path parallel to the slope of the elastic portion of the curve, which is the elastic modulus. The permanent deformation will therefore be less then what is designed into the part unless springback is factored in. Springback dependent on various material material characteristics but can be affected by tooling desing. The most important parameters are elastic modulus, strength, thickness and bend radius. Other material characteristics, especially YPE, can also be important.

Due to the mechanical properties (toughness, elongation, tensile strength) that characterize ductile iron, its application in foundry technology is becoming more pronounced every day. The chemical composition and heat treatment of ductile iron have a great influence on the required mechanical properties. Given the operating conditions, the main purpose of heat treatment of ductile iron is to change the desired mechanical properties. Since the specific mechanical properties of ductile iron are generally related to the regularity of the mined graphite nodules, the main objective in production is to produce ductile iron with the highest possible percentage of ductility. In the experimental part of the paper, microstructure and hardness tests were carried out on specimens of ductile iron NL 400 and NL 700 before and after heat treatment by soft annealing (ferritization) and improvement. It was found that the type and corresponding parameters of heat treatment significantly affect the microstructure and the achieved hardness values of the ductile iron test specimens.

Svakim danom svjedoci smo sve primjetnijih i brojnijih klimatskih mijena kao posljedica stoljeća nemara i nebrige za okoliš. Potreba ljudskog roda za energijom danas još uvijek je snažno vezana i uvelike ovisi o fosilnim gorivima. Industrijska revolucija, kolosalna prekretnica u životu čovjeka unijela je napredak u sve sfere ljudskog života. Nerazumnim vrednovanjem tehnološke i industrijske revolucije kao i povećanim stupnjem urbanizacije dolazi do disbalansa ravnoteže u prirodi. Stihijska eksploatacija zaliha rudnih i energetskih resursa fosilnog podrijetla u želji za daljnjim napretkom dovelo je postupno do iscrpljivanja zaliha, ali i do prvih ekoloških katastrofa. Spoznaja o vrlo limitiranoj zalihi fosilnih goriva kao izvora energije te nepovratnoj šteti učinjenoj planeti uzrokovanoj ljudskim utjecajem nagnala je razmatranje o alternativnim izvorima energije koji će doprinijeti smanjenju emisije ugljičnog dioksida. U ovom radu razmatra se uloga bioplina (biometana), jednog od predstavnika obnovljivih izvora energije te njegova implementacija u procesu dekarbonizacije sektora transporta.

Biootpad, premda organskog podrijetla također predstavlja ozbiljnu ugrozu za okoliš zbog produkcije metana kao nusproizvoda uslijed raspadanja na odlagalištima koji sudjeluje u emisiji stakleničkih plinova. Zbog sve izraženijeg problema sa zagađenjem okoliša i gubitkom biološke raznolikosti, Vijeće Europske Unije bilo je prinuđeno donijeti Direktivu o odgovornosti za okoliš, kojom se pojedinac ali i zajednica potiče na ekološko odgovorno ponašanje prema okolišu. Kao jedna od alternativa za rješavanje problema biootpada nameće se proces fermentacije ili anaerobna digestacija. Anaerobna digestija definira se kao biokemijski proces razgradnje supstrata organskog podrijetla bez prisutnosti kisika, uz nastanak bioplina i digestatora kao produkata procesa. Proizvodnja bioplina fermentacijom u digestoru predstavlja optimalni način zbrinjavanja i tretiranja organskog otpada biljnog i životinjskog podrijetla kojom se u kontroliranim uvjetima oponašaju mikrobiološki procesi nastanka fosilnih goriva. Uz brojne, za okoliš ekološki prihvatljive učinke, također sa sobom povlači i socio – ekonomsku dobit za zajednicu, kao i za sve uključene u ciklus proizvodnje. Izgradnjom postrojenja za bioplin te njegovom proizvodnjom podiže se standard i osiguravaju radna mjesta naročito u ruralnim predjelima, koja su vezana uglavnom uz djelatnosti primarnog sektora (stočarstvo i poljoprivreda).

Od davnina, izvori energije biološkog podrijetla nastali fotosintezom čovjeku su služili kao hrana i energent. Sve do I. industrijske revolucije i početka intenzivnog korištenja fosilnih goriva, drvo – prvotna biomasa bila je gotovo jedini biološki izvor energije. Energetska kriza 70 – ih godina prošlog stoljeća potaknula je svijet na razmatranje o stanju preostalih zaliha fosilnih goriva nakon nekoliko stoljeća nekontrolirane eksploatacije te njihov utjecaj na okoliš s obzirom na sve izraženije ekološke katastrofe. Poslije stoljeća uporabe energije dobivene iz neobnovljivih izvora, danas se globalna slika pomalo mijenja, a obnovljivi izvori energije poput biomase sve više se ističu kao potencijalno ključni čimbenici budućih strategija razvoja. Upravo je biomasa jedini izvor obnovljive energije koji omogućava proizvodnju plinovitih i tekućih goriva visokog energetskog potencijala. U prometu i toplinarstvu svoju primjenu već su našli, a u bližoj budućnosti očekuje se da će se još više implementirati i ostvariti svoju punu potvrdu. Posebna postrojenja – kogeneracije omogućavaju da sagorijevanjem biomase u ložištu, uz korisnu toplinu proizvodi se i električna energija. U daljnjem tekstu rada opisan je princip rada kogeneracijskog postrojenje, elementi od kojih se sastoji te primjena kogeneracijskih i trigeneracijskih postojenja. Kao jedna od članica Europske Unije a ujedino i potpisnica Kyoto protokola, Republika Hrvatska obavezala se na reduciranje emisija štetnih plinova i zaštitu okoliša. Navedeni ciljevi djelomično su ostvarivi orijentacijom energetskog sektora k obnovljivim izvorima energije poput biomase, koja u zemljama poput Republike Hrvatske imaju veliki potencijal.

U suvremenom svijetu, kotlovska postrojenja svoju primjenu su našla unutar brojnih grana industrije, od kojih se ponajviše ističe energetika. Iako termoenergetska postrojenja predstavljaju efikasan rješavanja problema gomilanja komunalnog otpada u gradovima i dobivanja korisne topline, zbog svog, još uvijek nereguliranog sastava, predstavljaju značajan izvor emisija štetnih plinova i lebdećih čestica, koji prilikom izlaska iz kotla odlaze u atmosferu negativno utječući na okoliš. U vremenu kada se zbog sve strožih zakona o zaštiti okoliša i svijesti o sve manjim zalihama fosilnih goriva koja su nam dostupna, čovjek se sve više okreće ekološki prihvatljivim metodama dobivanja električne energije poput biomase. Unutar jednog kotlovskog postrojenja, izgaranje je vrlo bitan proces, jer predstavlja izvor korisne energije u vidu topline dobivene energetskom transformacijom iz goriva. Opseg i vrsta opreme od koje se ložište kotla sastoji prvenstveno će ovisiti o procesu sagorijevanja ali i o vrsti goriva koja se unutar njega spaljuje. Rešetka predstavlja glavnu opremu ložišta za sagorijevanja u sloju ; na kojoj se odvijaju sve četiri faze procesa sagorijevanja uz mogućnost regulacije njenog kapaciteta i odnosa količine goriva i zraka. Tehnološki proces izrade mehaničke rešetke postrojenja za spaljivanje ostataka iz papirne industrije, pulpe eukaliptusa i šumske drvne biomase u radu će biti detaljno opisan, s posebnim osvrtom na tehnologiju zavarivanja. Tehnologija izgaranja u fluidiziranom mjehurićastom sloju (eng. Bubbling Fluidized - BedB.F.B.) svoju primjenu nalazi u kotlovima manje snage koji koriste gorivo niske energetske vrijednosti i visokim postotkom vlage poput spomenute biomase. Uz opsežan prikaz tehnološkog procesa izrade rešetke, također su opisane metode kontrole kvalitete za ispitivanje zavarenih spojeva te finalne aktivnosti.

Concept of modern boiler power plant represents a set of a large number of elements, whose primary function is the transformation of heat energy given by combustion of fuel into mechanical work and heat. From the humble beginnings of „steam boiler “, named by James Watt, there is a constant need for achieving a larger degree of efficiency, what is successful with the development of technology and application of material with better mechanical, chemical and tribology property. During the construction of welded joints and bevels of elements which will be welded in boiler manufacturing, with experimental and/or calculation, also, it is necessary to take into account all relevant technical regulations and standards in order to achieve all safety and technical conditions for normal and continuous work of facility during the period of exploitation. Introduction of this paper describes the term boiler power plant and pressure part of the boiler. The second part of the paper gives a review of standards which stipulates preparation of ends for welding and manufacturing pressure parts according to EN and ASME standards. Taking into account rules defined and conditioned with technical restrains and manufacturing standards, this paper gives a detail description of bevel preparation for membrane and butt welding and also welding nozzles on headers.

During the projected lifespan, most components of the boiler are exposed to increased values of temperature and pressure, flue gasses and variable loads, which are causing significant changes in the structure of the material. Since we live in a time when survival is almost impossible without electricity, halting of the entire power plant in order of taking samples for examination represents enormous expense. Application of metallographic replicas as a method of non-destructive examination of the structure represents a practical and reliable way of detections changes in the layer under the the surface, as well as changes in structure caused by work on elevated temperatures. This method can be used for examination of entire constructions, as well as finished products from the industry. In the experimental part of the work, quality estimation of material used for manufacturing of boiler the headers made of low - alloyed steel 13CrMo4-5 was performed. The aim of the test is a determination of workability of tested components, as well as evaluation of the possibilities for further course of exploitation.

This work deals with the quality of machined surface obtained with waterjet cutting (WJC) technology, regarding to influence of selected dynamic parameters (traverse speed, abrasive mass flow rate and pressure) on the quality of machined surface. Examination presented in work was carried out on specimens made from AISI 316L corrosion resistant steel and measured with portable surface roughness tester. Results obtained by experiment were analyzed with licensed version of software for statistical analysis Design Expert 10.

Cjevovodi vodoopskrbnih sustava projektiraju se sukladno zahtjevima lokalnih distributera i isporučitelja vodnih usluga. Obzirom na navedeno, unaprijed se definira materijal od kojega će se cjevovod izvesti tj. izgraditi. Izborom materijala definiraju se načini spajanja istih u cjelinu s postojećim sustavom te ujedno i nadogradnjom samog postojećeg sustava. Samo spajanje cjevovoda može se izvesti rastavljivim ili ne rastavljivim spojem ovisno o potrebi i mogućnostima na terenu. Zbog bitnog utjecaja na vodonepropusnost, spojevi moraju biti tako izvedeni da niti u jednom trenutku ne utječu na isto, tj. da se na izvedenim spojevima ne dozvoli nekontrolirano istjecanje vode iz sustava javne vodoopskrbe, jer se isto trenutno reflektira na sami sustav u negativnoj konotaciji.

The paper describes mechanical testing on specimens made from 13CrMo4-5 boiler steel and numerical analysis based on conducted experiment. During magnetic particle testing (MT) examination of weld on the bottom header of a front wall of boiler large amount of indications (cracks) were noticed. In the experimental part of paper tension test was conducted in order to determine basic mechanical properties of specimens. After that, bend testing was conducted to determine an angle on which cracks occur, and ultimately fracture. In order to compare obtained results with results obtained experimentally, 3D model of specimens was created, and numerical analysis by finite element method (FEM)was carried out. Analysis of results has given guidance for further examinations, assuming that they will ultimately give an answer on type an incurred cracks.

Suvremeni život u 21. stoljeću bez električne energije gotovo je nezamisliv. Kao jedan od ciljeva koji se postavlja je osiguravanje što veće dostupnosti električne energije uz minimalne gubitke. Zbog prilagodbe jakosti i napona struje trošilima potrošača energiju je potrebno transformirati, što omogućuju transformatori. Prilikom rada, zbog povišenja radne temperature ulje unutar transformatorskog sustava mijenja svoj volumen, stoga je (naročito) kod transformatora velikih dimenzija potreban odvojeni prostor u kojemu će se neometano moći odvijati navedene promjene. Iz navedenog razloga na transformator se ugrađuje dio koji se naziva konzervator. Konzervator je metalni spremnik cilindričnog oblika montiran na nosačima konzervatora na poklopcu kotla, stranicama ili rashladnom sustavu, koji također sadrži i rezervu ulja za kontinuirani rad transformatora. U radu biti će predstavljen tehnološki proces izrade spremnika za prihvat transformatorskog ulja – konzervatora s posebnim osvrtom na tehnologiju zavarivanja. Na crtežu konzervatora dan je shematski prikaz načina svih standardnih dijelova s ciljem smanjivanja količine dokumentacije potrebne za zavarivanje pozicija konzervatora. Osim izrade konzervatora, u radu su opisane i metode kontrole kvalitete zavarenog spoja te finalne aktivnosti.

The basic requirement which is placed in front of modern thermal power plants is higher degree of utilization rates. As one of possible way of fulfilling the requirement is to increase steam parameters, which is conditioned by application of materials suitable for work on default temperatures and pressures. Materials used in steam boiler production must fulfill quality requirements, which are defined according to terms of exploitation which will be exposed during his lifespan, but also should be appropriate for the manufacturing process. At the same time, with the development of of boiler power plants, development of materials to be installed in boilers has run also. As one of significant representative of materials in boiler power production is also heat resistant low alloy steel 13CrMo4 - 5. Aim of this paper was to present and analyze main causes which led to the occurence and propagation of crack on bottom header front wall of crack. After conducted experiments type of cracks is determined, and after detailed analysis causes of cracks.

The paper presents processes used for rail welding that has been most commonly used. Welded joint represent weak spot on welded products, which is also case with rails too. Rails are jointed mostly with thermite or flash butt welding process or with some other welding process. Repair welding is used frequently in maintaining of rails, but from stand point of reliability, it can be very dangerous if inappropriate welding technology is applied. Manual metal arc welding with coated electrode is usually applied for repair welding.

Na tržištu danas dostupno je desetak karakterističnih i posebnih procesa zavarivanja polimernih materijala, od kojih su neki (poput elektrofuzijskog zavarivanja) u primjeni veći broj godina. Elektrofuzijski proces zavarivanja predstavlja jedinstven, lak i u potpunosti automatiziran proces spajanja PEHD cijevi u terenskim uvjetima, ali i u uvjetima kada primjena sučeonog zavarivanja PEHD cijevi nije izvodiva (spajanje koljena, T – komada, ventila i regulacijske opreme). U radu je opisan način pripreme i spajanja PEHD cijevi elektrofuzijskim postupkom zavarivanja, te dan primjer i opis reparacije oštećenog dijelaplinovoda. Pravilno izveden, zavareni spoj na cijevi jednako je čvrst kao i originalna cijev i sposoban je izdržati sva opterećenja nastala tijekom rutinske instalacije i eksploatacije

Currently, more than 50 000 different construction materials are available on the market and that number increases. Many new materials are often difficult to machine with conventional methods which are currently dominating in production facilities, so industry is more and more turning to non – traditional machining processes such as abrasive waterjet cutting (AWJC). With the exceptional capabilities which provide, abrasive waterjet cutting has disadvantages such as surface roughness and striatin marks on cutting surface which represents limitation for further application in production. Experimental part of the paper is focusing on verification of thesis whether conventional material process technologies can be replaced with abrasive waterjet cutting technology under certain conditions, while maintaining required quality of machined surface and productivity. Analysis of influence of selected cutting parameters and optimization of model were performed on specimens from AISI 316L steel on cutting depth of 25 mm. Results obtained by optimization showed that abrasive waterjet cutting can replace conventional technologies and achieve required values of machined surface.

Suvremeni tehnološki razvoj karakterizira pronalazak velikog broja novih i naprednih materijala za koje je obrada standardnim postupcima koji trenutno prevladavaju u industriji s tehničkog i ekonomskog stajališta često teško izvodiva. Zbog nemogućnosti ispunjavanja svih zahtjeva suvremene tehnologije sve je značajnija primjena nekonvencionalnih postupaka obrade poput hidro abrazivnog rezanja. Članak se fokusira na provjeru teze mogu li se standardni postupci poput glodanja zamijeniti nekonvencionalnim postupkom hidro abrazivnog rezanja uz zadržavanje zahtijevane kvalitete obrađivane površine. Ukoliko se teza prihvaća, potrebno je odrediti maksimalnu dubinu rezanja do koje je moguće ostvariti traženu kvalitetu površine uz minimalni utrošak resursa.

U radu se obrazlaže izvedba On-line monitoring sustava za mjerenje, akvizaciju i obradu parametara zavarivanja (napona i jakosti struje). Primjenom On-line monitoring sustava moguće je pouzdano određivanje glavnih parametara zavarivanja i toplinskog inputa koji imaju utjecaj na formiranje temperaturnog polja pri zavarivanju i na mikrostrukturu i svojstva zavarenog spoja. Pored toga se daje prikaz parametara zavarivanja snimljen kod primjene različitih postupaka zavarivanja. Temeljem praćenja glavnih parametara zavarivanja moguća je ocjena stabilnosti procesa zavarivanja i predviđanje nekih grešaka u zavarenim spojevima.

Paper describes development of application for on-line monitoring system for monitoring main welding parameters such as current and voltage. Main welding parameters (voltage and current) with other welding parameters (welding speed, arc length, stick – out, etc.) are very important for stability of welding process, and they will influence directly on quality of welding joint. In order to avoid poor quality of welded joint it`s important to monitor and control parameters of welding. Also, paper present some examples of successful applications of on-line monitoring system.

U diplomskom radu istraživan je utjecaj parametara rezanja vodno – abrazivnog mlaza na kvalitetu površine obrađivanog materijala. Rad je obuhvatio proučavanje literature, upoznavanje s programskim paketom „ Design Expert“, planiranje i izvođenje pokusa te statističku analizu rezultata ispitivanja, te na kraju davanje režima obrade koji će osigurati optimalnu kvalitetu površine ispitivanog materijala. Eksperiment je proveden na austenitno korozijski postojanom čeliku AISI 316L, oznake EN X2CrNiMo17-12-2, kemijskog sastava 0, 03 % C, 2 % Mn, 0, 045 % P, 0, 015 % S, 1 % Si, 16, 5 – 18, 5 % Cr, 10 – 13 % Ni, 2 – 2, 5 % Mo i 0, 11 % N. U toku procesa rezanja kao abrativne čestice kojima se povećavala snaga rezanja materijala korišten je pijesak Barton Garnet MESH granulacije 80, uz variranje faktora tijekom procesa obrade (brzina rezanja, maseni protok abrazivnih čestica i tlak vodenog mlaza). Eksperiment je planiran pomoću programskog paketa „ Design Expert“. Primjenom centralno kompozitnog plana pokusa određen je utjecaj faktora (parametara) rezanja na hrapavost površine reza i oštećenja nastala u toku procesa rezanja za navedenu vrstu čelika. Određeni su matematički modeli, regresijske jednadžbe stvarnog i kodiranog faktora za svaku zonu rezanja, izvedeni su matematički modeli površine tkz. „surface response“ i optimizacija modela za zadnju (donju) zonu rezanja, pošto će kvaliteta reza upravo u njoj biti najslabija. Na kraju rada donešen je zaključak o obradivosti zadanog austenitno korozijski postojanog čelika procesom vodno – abrazivnog rezanja i dani su parametri rezanja za osiguravanje optimalne kvalitete obratka.

U uvodu završnog rada dan je opis strategija upravljanja proizvodnjom, kratko je analiziran razvoj upravljanja kroz povijest, Nadalje je dan kratak pregled planiranja i važnost izrade poslovnog plana, terminiranja ili određivanje rasporeda operacija na proizvodne kapacitete, prioriteta te upotrebu i važnost algoritama za optimalan ili gotovo optimalan raspored proizvodnje.Rad se bavi problemom raspoređivanja poslova na proizvodne kapacitet te davanje prioriteta jednom poslu u odnosu na drugi analizirajući podatke u programskom sustavu LEKIN. Analizom podataka dobiva se grafički prikaz suboptimalnih rješenja baziranih na pravilima prioriteta.