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El balance hídrico industrial es una excelente herramienta para iniciar el proceso de mejorar el uso y reúso del agua dentro de la fábrica, ya que permite diagnosticar la situación actual de la industria y detectar los puntos donde intervenir más rápidamente para obtener una reducción en la captación de agua de fuentes externas a la fábrica. Para su implementación es necesario conocer el diagrama productivo de la fábrica en estudio y disponer de relevamientos de los circuitos de agua y efluentes. En este trabajo se desarrolló una planilla de cálculo que permitió determinar los usos de agua de cada sector del proceso fabril azucarero a través del empleo de balances de materia y energía. Como resultado se obtuvo un uso total de agua fresca ingresada o captada en el procesamiento de un ingenio azucarero de la provincia de 17,504 m³ /t caña (cabe destacar que este valor no es el consumo de la fábrica) y fueron detectados, además, aquellos puntos donde se producen los mayores usos, tales como condensadores barométricos de los sectores de evaporación y cocimientos, enfriamiento de cubas de fermentación y enfriamiento de condensadores de destilería. El resultado obtenido en la captación de agua fresca refleja que la fábrica en estudio no utilizó el recurso hídrico de manera eficiente. La herramienta mencionada facilitó, además, la aplicación de metodologías de recuperación y reutilización del agua que permitieron conducir a minimizar los caudales de captación de agua fresca hoy existentes (el caso que consideró un 57,1% de índice de reúso de flujos provenientes de los condensadores barométricos de los sectores de evaporación y cocimiento y los del enfriamiento de los condensadores del sector de destilación, condujo a reducir la captación de agua desde 16,804 a 6,804 m³ /t caña). El esquema azucarero considerado fue planteado por etapas, incluyendo la obtención de etanol y la producción de energía eléctrica para venta a la red (cogeneración).

A partir del análisis comparativo de diferentes escenarios en la producción simultanea de azúcar y alcohol, donde la totalidad de la vinaza producida es concentrada a 35ºBrix, la optimización energética pudo ser factible al resolverse la composición del mosto fermentado mediante una mezcla de jugo tratado, melado y miel final, logrando en esta última la máxima concentración de sólidos no azúcares y una baja pureza. El aporte de azúcares faltantes se realizó con las otras corrientes mencionadas, de manera tal de minimizar la dilución para lograr un mosto capaz de producir el producto previsto con la máxima concentración de alcohol posible.

El azúcar producido para consumo directo o como materia prima para la elaboración de otros alimentos está sujeto al control, principalmente de la industria alimenticia internacional, de diversos metales pesados, entre ellos el hierro. La normativa local (Código Alimentario Argentino) no establece una concentración máxima permitida para este elemento, pero su presencia en valores superiores a las especificaciones de los compradores más exigentes puede limitar la exportación de tales productos. Por su parte, la presencia de hierro en los distintos puntos del proceso confirma la ocurrencia del fenómeno de corrosión, responsable de la rotura y desgaste de equipos, cañerías y accesorios, generando en ocasiones paradas no programadas en la producción. El monitoreo en distintos puntos del proceso de fabricación de azúcar (caña desfibrada, jugo de primera presión, bagazo, jugo mixto, jugo claro, cal, melado y melaza) en un ingenio de la provincia de Tucumán durante un período de zafra, mediante la determinación de hierro por fotocolorimetría, permitió resolver un balance de masa para la fábrica en estudio, correspondiente a una molienda diaria de 12.000 t de caña, distribuyendo los materiales de acuerdo a los valores históricos correspondientes a las últimas cinco zafras. Para una mejor interpretación, el esquema azucarero fue particionado en tres bloques: extracción, tratamiento físico-químico y evaporación y cocimiento, de modo de evaluar los cambios ocurridos en cada uno de ellos y a nivel general de los contenidos de hierro durante el procesamiento. El resultado de este estudio, expresado como la diferencia entre el hierro contenido en las entradas y salidas del sistema, arrojó un valor negativo que refleja un aporte promedio a los flujos de salida del proceso de 16,5 g del elemento por tonelada de caña procesada. Este tipo de análisis puede ayudar a definir el tipo de mantenimiento a aplicar, especialmente durante la interzafra, de modo de minimizar la presencia del metal en estudio en el producto final y evitar a su vez interrupciones durante el procesamiento.

La melaza se comporta como un fluido no newtoniano, es decir: no existe una relación constante entre el esfuerzo y la velocidad de rotación debido a características propias de su composición (contenido de gomas, polisacáridos, etc.); por ello, la determinación directa de viscosidad aparente no arroja un valor confiable. El cálculo de la viscosidad de un fluido no newtoniano involucra los parámetros de índice de flujo (n) e índice de consistencia (K). El objetivo de este trabajo fue realizar mediciones de viscosidad aparente y el cálculo de la viscosidad real como fluido no newtoniano. Se evaluaron ocho muestras de melaza de distintos ingenios de la provincia de Tucumán recolectadas durante la zafra 2015. Los resultados de viscosidad real se encontraron en un rango de 22,26 a 213,34 [Pa.s] y se comparo esta con la viscosidad aparente, con un error relativo que varía entre 6,09% a 51,02%. Se puede concluir que la metodología propuesta resulta útil para el cálculo de viscosidad real en melazas de ingenios de Tucumán, corroborando el comportamiento no newtoniano de este tipo de fluido.

En el presente trabajo, se analizan diferentes sistemas de cálculo de recirculación de no azúcares en sistemas de cocimientos. El efecto negativo de estas recirculaciones muestra que su análisis es estratégico a la hora de seleccionar un sistema de cocimiento para la producción simultánea de azúcar y alcohol, por sus implicancias tanto en la calidad de los azúcares a producir como en los consumos de energía asociados a las recirculaciones. Mediante el uso de sistemas numéricos avanzados se modificó una metodología tradicional aproximada, transformándola en una herramienta exacta y ágil para el análisis del nivel de recirculación en los sistemas de cocimientos, de fácil aplicabilidad y que permite comparar diferentes sistemas de cocimiento independientemente del número de templas involucradas.

El objetivo de este proyecto es analizar la factibilidad técnica de elaborar bebidas alcohólicas destiladas a partir de jugos y/o melazas de caña de azúcar producidos en Tucumán a escala de pequeños productores, definiendo metodologías y estándares de producción, añejamiento y preparación para la elaboración de rones claros y añejos, capaces de competir en los mercados nacional e internacional con marcas reconocidas. El proyecto se ejecutó en tres etapas durante 36 meses, entre los años 2007 y 2010: 1) caracterización de las materias primas; 2) ensayos de mezclado y añejamiento; y 3) control de calidad y especificaciones técnicas. La experiencia permitió obtener un producto final de alta calidad y composición adecuada.