Search

This work was carried out in the “César Escalante Dellundé” Meat Company, in the province of Camagüey, Cuba, with the objective of evaluating its steam generation and distribution system. An energy efficiency of the fire-tube boiler of 87.41% was obtained, the heat losses to the environment of the non-insulated pipes amounted to 85,764.31 W, while the total hardness of the feed water to the boiler is 10.26 times above the standard value. Two alternatives for improvements were proposed, consisting of: 1) insulation of the pipes through which water vapor circulates with Mineral Wool, and 2) preheating the boiler feed water up to 70 °C. The application of both proposals of improvements will result in fuel savings of 23.56 kg/h, which allows stop releasing about 576 m3/h of combustion gases to the environment, along with an increase of the energy efficiency of the boiler of 0.10 %. The total investment cost necessary to implement the two proposed improvement alternativesreached a value of $ 8 117,35 Cuban pesos (CUP), which is recovered in 2.36 months considering the economic savings per year obtained, which amount to CUP $ 41 193.33 due to fuel not consumed in the boiler., Este trabajo se realizó en el Combinado Cárnico “César Escalante Dellundé”, de la provincia de Camagüey, Cuba con el objetivode evaluar su sistema de generación y distribución de vapor. Se obtuvo una eficiencia energética de la caldera pirotubular de 87,41 %, las pérdidas de calor al ambiente de las tuberías no aisladas ascendieron a 85 764,31 W, mientras que la dureza total del agua de alimentación a la caldera se encuentra 10,26 veces por encima de lo establecido por norma. Se propusieron dos alternativas de mejoras, consistentes en: 1) aislamiento de las tuberías por donde circula vapor de agua con el aislante Lana Mineral, y2) precalentamiento del agua de alimentación a la caldera hasta 70 ºC. La aplicación de ambas propuestas de mejoras traerá consigo un ahorro de combustible de 23,56 kg/h, lo cual permite que se dejen de emitir 576 m3/h de gases de combustión al ambiente, además de un posibilitar un incremento de la eficiencia energética de la caldera en un 0,10 %. El costo total de inversión necesario para implementar las dos alternativas de mejoras propuestasalcanzó un valor de $ 8 117,35pesos cubanos (PC), el cual se recupera en 2,36 meses considerando los ahorros económicos por año que seobtienen, los cuales ascienden a PC $ 41 193,33 a causa de combustible que no se consume en la caldera.