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A crescente demanda energética mundial e os impactos ambientais acarretados pelo uso de combustíveis fósseis, além da estimativa que aponta para o esgotamento das reservas destes recursos ainda neste século, impulsionam cada vez mais a diversificação da matriz energética. A priorização ao uso de fontes de energia limpa, por exemplo, a partir de recursos renováveis, vem sendo pauta em pesquisas e bibliografias no Brasil e no mundo, e tem enfoque tanto na geração quando no armazenamento de energia. Dispositivos que convertem e armazenam energia, como capacitores e baterias, são fundamentais para a disponibilidade da eletricidade para pronto consumo. Capacidade de armazenamento, tempo de carregamento, segurança operacional, vida útil e custo, são alguns dos aspectos relacionados a tais equipamentos com alta relevância para as presentes e futuras aplicações da transformação tecnológica que já vivenciamos no âmbito da energia. A partir de avanços trazidos pelas novas tecnologias, estudos posteriores têm possibilitado a implementação de melhorias também em baterias já conhecidas. Caso como o das baterias Fe- Ni, que apesar de serem produzidas desde o fim do século XIX, caíram em desuso com o surgimento de materiais mais modernos, e nos últimos anos tiveram um renovado interesse como tópico em pesquisas para melhoria dos parâmetros técnicos e aumento de capacidade e eficiência energética. Este trabalho tem como intuito apresentar os recentes avanços aplicados nos métodos de fabricação, e na composição dos materiais e aditivos para os eletrodos e eletrólitos nas baterias Fe-Ni.

The present work introduces a literature review on the Incremental Sheet Forming process application and main parameters. This process is used to manufacture small batches of parts and formed sheets prototypes, as a semi-spherical-tipped tool yields form to a sheet using a pre-defined trajectory and various step-downs (Δz). In this work we describe the Incremental Sheet Forming process variations, application examples, the types of machines used and the diagram characteristics that describe the formed material’s strain limits. The article also presents a detailed study on the influence of the main strength parameters required to execute the process, material formability, surface finishing and final product accuracy.

Os padrões atuais de qualidade exigem que, para empregabilidade de chapas metálicas em processos de embutimento profundo, sejam realizados ensaios normalizados para aferir o seu grau de estampabilidade, com o objetivo de assegurar que esses materiais possam ser conformados sem que ocorram quaisquer tipos de defeitos, como enrugamento, orelhamento ou, até mesmo, alguma ruptura localizada. Para avaliar se uma peça pode ser estampada sem falhas, utiliza-se a curva limite de conformação (CLC), a qual fornece dados sobre as deformações que os materiais podem resistir a determinados modos de deformação plástica durante os processos de estampagem. Em síntese, o comportamento das deformações principais máximas e mínimas de um componente estampado é comparado com a CLC do material: qualquer combinação situada abaixo da curva significa deformações que o material pode suportar e, consequentemente, as localizadas acima indicam a sua ruptura. O objetivo deste artigo visa a determinação experimental das CLCs dos aços inoxidáveis austenítico AISI 304 e ferrítico AISI 430, fazendo-se uso de três lubrificantes diferentes (Draw 58 GS, Neutron Super Corte 1123-21S e Flash Stamp 140), com o intuito de observar a influência dos lubrificantes e, consequentemente, do atrito no comportamento das curvas limite de conformação.

Este trabalho relata um estudo sobre a estampagem a quente do aço DIN 22MnB5 com revestimento de Alumínio-Silício, fabricado pela ArcelorMittal, comercialmente conhecido como USIBOR® 1500. A espessura do material é de 1,5 mm. Nesse estudo foi captada a força de estampagem em relação ao deslocamento do punção. Foi realizado o processo de austenitização do aço a 950°C e 1100°C com posterior estampagem. Posteriormente foi realizada a análise de microestrutura e micro dureza do material em estudo.

O conhecimento prévio das propriedades mecânicas é fundamental para especificar os parâmetros dos processos de conformação de chapas metálicas, além de viabilizar, através de softwares de simulação computacional, o projeto de ferramentas e a redução de custos inerentes ao desperdício de matéria-prima, ocasionado por rugas, orelhas e, até mesmo, estricções localizadas. Embora a maioria dos softwares possuam em sua base de dados as propriedades genéricas da maioria dos aços comerciais, é imprescindível a caracterização prévia das suas propriedades mecânicas, as quais podem ser distintas para cada lote do mesmo tipo de material, o que pode levar os profissionais de manufatura a incorrer em alguns erros de projeto. Desse modo, este trabalho tem, como objetivo, caracterizar as propriedades mecânicas de chapas metálicas de aços inoxidáveis austenítico AISI 304 e ferrítico AISI 430, com espessura de 1 mm, através de ensaio de tração normatizado, fornecendo dados corretos das variáveis de entrada aos softwares de simulação numérica. As propriedades mecânicas foram obtidas através da construção das curvas de engenharia e de escoamento através dos cálculos analíticos dos valores de tensão e de deformação, bem como através do Critério de Schaeffer e Rocha [10] durante a condição de “instabilidade em tração”, possibilitando, assim, uma avaliação do grau de verossimilhança entre os resultados fornecidos por esses métodos. Além disso, também foram avaliados a composição química e o grau de anisotropia das amostras em relação aos sentidos de laminação.

O surgimento recente na indústria de aços com maior resistência tem dado aos componentes maior vida útil e menor peso aos equipamentos, porém, ainda pouco se sabe a respeito da conformação deste tipo de material. Este trabalho tem por objetivo analisar o raio de dobra para o aço Quard 500, com dureza de 500 HB e espessura de 4,76 mm, de modo que não ocorra o surgimento de trincas superficiais durante o processo de conformação. Serão ainda analisadas equações teóricas apresentadas pela literatura para dar suporte aos projetos relacionados aos processos de dobramento de componentes, empregando aços de alta resistência mecânica. Para este experimento foram confeccionados três punções com diferentes Raios de Dobra, sendo eles de 16, 18 e 20 mm. A conformação foi realizada a frio e todas as amostras foram dobradas com o ângulo de 90° com auxílio de uma matriz V com abertura (W) de 50 mm. Em relação à direção de laminação as chapas foram dobradas transversalmente ao sentido de laminação. Os resultados obtidos comprovam ser possível a conformação deste material com um raio (mínimo) de 16 mm.

Os aços bifásicos, ou Dual Phase, surgiram em virtude de uma crescente demanda da indústria automobilística em produzir veículos mais seguros, econômicos e, por conseguinte, menos poluentes, exigindo, em contrapartida, um melhoria na conformabilidade. Para galgar tais finalidades, os aços Dual Phase consolidam características antagônicas, motivadas em função da resistência mecânica elevada, proveniente da fase martensítica, aliada à ductilidade, oriunda da matriz ferrítica. Quando submetidos a processos de conformação mecânica, mais especificamente, no processo de dobra, os aços bifásicos desenvolvem deformações nas regiões trativas e compressivas do raio de dobra, o que, em virtude das suas intensidades, promovem alterações às fases martensíticas e ferríticas, constantes da microestrutura desses materiais. Nesse aspecto, este trabalho tem como objetivo analisar a influência dos parâmetros de dobra, mais precisamente, o efeito do deslocamento do punção e da força de dobra na propagação das alterações microestruturais nas tiras de aço de alta resistência. Foram realizados, assim, quatro tipos de ensaios de dobramento em matriz “V”, os quais se diferenciavam entre si em função dos deslocamentos realizados pelo punção, empregando, assim, tiras metálicas provenientes dos aços DP600 e DP780. Dessa forma, foram analisados o desenvolvimento da força de dobra e as alterações às fases martensíticas e ferríticas desses aços quando da execução dos quatro processos de dobramento, com vistas a comparar aos resultados previstos na literatura e, se atendida certa previsão nos resultados, validá-los para os processos executados, bem como para os materiais empregados. Para esses dois aços, notou-se que, a partir de 10 e até 20 mm de deslocamento, a força aplicada pelo punção tinha uma tendência a se reduzir. No entanto, assim que assumida a posição de 23 mm, a força acrescia-se abruptamente, motivada em função do contato com o fundo da abertura da matriz. No tocante às análises metalográficas realizadas, observou-se, assim como previa a literatura, a existência das duas fases constantes da microestrutura desses aços: a martensita e a ferrita. Desse modo, percebeu-se que, para aços de maior resistência, maior é a concentração da fase martensítica. Além disso, observou-se que, na região trativa do raio de dobra, os grãos de martensita e de ferrita foram alongados, ao passo que, na região comprimida, os grãos dessas fases assumiram o formato de glóbulos. Entretanto, essas alterações foram acentuadas na zona de tração, sobretudo com o maior deslocamento assumido pelo punção e, concomitantemente, ao maior carregamento aplicado.

Embora sejam empregados na indústria automobilística massivamente, para fins de fabricação de veículos mais leves e resistentes, os aços avançados de alta resistência (AHSS), mais especificamente, os aços bifásicos, ou Dual Phase, possuem pouca referência na literatura quanto ao seu comportamento mecânico, sobretudo quando analisado o fenômeno de recuperação elástica, ou Springback, oriundo dos processos de conformação mecânica. Dessa forma, este trabalho tem como objetivo analisar a influência dos parâmetros de dobra, em especificamente, o efeito do deslocamento do punção no retorno elástico em tiras de aço de alta resistência. Foram realizados, assim, quatro tipos de ensaios de dobramento em matriz “V”, os quais se diferenciavam entre si em função dos deslocamentos realizados pelo punção, empregando, assim, tiras metálicas provenientes dos aços DP600 e DP780. Nesse aspecto, foram analisados o desenvolvimento da força de dobra e do retorno elástico nesses quatro processos de dobramento, com vistas a comparar aos resultados previstos pelas formulações constantes na literatura e, se atendida certa previsão nos resultados, validá-las para os processos executados, bem como para os materiais empregados. Para esses dois aços, notou-se que, a partir de 10 e até 20 mm de deslocamento, a força aplicada pelo punção tinha uma tendência a se reduzir, o que era previsto por formulação. No entanto, assim que assumida a posição de 23 mm, a força acrescia-se abruptamente, motivada em função do contato com o fundo da abertura da matriz. À medida em que o deslocamento do punção aumentava, reduzia-se, em contrapartida, os raios de dobra e os ângulos de abertura das tiras metálicas conformadas. O desenvolvimento do retorno elástico esteve, por sua vez, interligado à força aplicada, de forma que, para os processos em que o carregamento aplicado era superior, menor era a intensidade desse fenômeno.

A alta competitividade do segmento industrial e o curto tempo para desenvolvimento de novos produtos impulsiona o emprego de ferramentas de análise de processos que permitam agilizar a etapa de projeto. Nos projetos de estampagem de chapas metálicas, a simulação numérica tornou-se indispensável. Em substituição aos métodos tradicionais de tentativa e erro, o método por elementos finitos (MEF) viabiliza a otimização das variáveis inerentes ao processo. Consequentemente, é possível mitigar alguns dos seus principais problemas, como o surgimento de fratura, enrugamento e retorno elástico. Uma segunda alternativa de análise do processo, ainda mais rápida e barata, baseia-se no emprego de cálculos analíticos. Estes são capazes de prever, entre outros parâmetros, as forças envolvidas na estampagem. Este trabalho tem como objetivo avaliar o grau de assertividade de equações previstas na literatura para estimar a força máxima de estampagem a frio de peças não-axissimétricas. Para tanto, os resultados analíticos da força de estampagem de chapas de 1 mm de espessura do aço inoxidável austenítico AISI 304 foram confrontados a resultados obtidos via simulação numérica.

Aços de alta resistência têm sido cada vez mais utilizados na indústria em componentes com desgaste excessivo e/ou em equipamentos que necessitam de redução de peso, como: equipamentos agrícolas, máquinas usadas para mineração, carrocerias de caminhões e pá carregadeira de tratores. Embora a utilização desse tipo de material tenha aumentado nos últimos anos, poucos são os estudos voltados para a conformação destes. O presente trabalho tem como objetivo avaliar o retorno elástico do aço de alta resistência Quard 500, com dureza de 500 HB e espessura de 4,76mm. Para este experimento foram utilizados três punções diferentes com raios de 16, 18 e 20 mm com a finalidade de identificar o comportamento da recuperação elástica deste aço quando submetido ao processo de dobramento com diferentes Raios de Punções (Rp), a conformação foi realizada com o auxílio de uma matriz V com um ângulo de 90° e abertura da matriz (W) de 50 mm. Foram conformadas três amostras para cada punção utilizado, todas as peças foram dobradas transversalmente ao sentido de laminação.

Finite element analysis is a powerful tool for the design and optimization of mechanical forming processes. To achieve accurate results, a precise knowledge of the fundamental process parameters is required. In this context, this work analyzes the influence of several friction models in the numerical simulation of isothermal forging processes for a commercial aluminum alloy. Using the commercial software FORGE NxT 2.0, the friction models of, Tresca, Coulomb-Tresca and the Viscoplastico(Norton) friction model were considered and their results compared to forging experiments of an axisymmetric geometry. The objective is to evaluate which of these friction models is more appropriate to simulate the process. Hot forging experiments were performed and the most relevant numerical results for the process final geometry, consumed energy, forming strength and temperature were compared with the experimental results.

This study aimed at analyzing the applicability of commercially pure titanium grade 2 (Cp) in cranial implants produced by incremental sheet forming (ISF) subjected to photofunctionalization via UV LED. ISF and heat treatment were used to meet the expected implant dimensions and3D scanning to determine the best result between the 3D model and the final prosthesis. Scanning Electron Microscopy (SEM) analysis to understand the behavior of samples before and after photofunctionalization. The wettability angle was used to assess the effectiveness of photofunctionalization. X-ray photoelectron spectroscopy (XPS) was applied to verify the chemical behavior of the sample. The prosthesis can be obtained in the best possible manner to meet the requirements of the patient's model. UV irradiation was effective in wettability tests while XPS and SEM analysis showed a considerable decline in the number of hydrocarbons and an increase in TiOH and TiO2 groups. Photofunctionalization has proved to be a valid method in reducing contamination, with different results in dental implants. The objective here was to amplify this process, lowering the costs by developing a photofunctionalization device that can be expanded to cranial implant applications.

Knowing the importance of predicting acting forces during the formation process, our research has conducted 27 SPIF experiments in hyperboloid format, followed by Finite Element Method (FEM) simulations to validate the measurements found in order to determine regression equations to estimate maximum axial force in the SPIF process according to material type, sheet initial thickness and tool radius. With that data, we created a general multiple regression model and three other independent models (one for each material). After the experiments, we were able to identify that the maximum axial force increases according to increase in tool radius, plate initial thickness and yield constant values, as well as according to the decrease in strain-hardening exponent. The FEM simulations are in accordance with the experimental values found, and the general regression model has proven to be efficient to describe results, with a maximum percentage error of 11.5% in the regression equation. In the independent regression models, precision was increased and the maximum percentage error in the equations was of 10.9%.

The objective of this work was the development of a three-phase, six pole stepper motor with stator and rotor core built from Fe50%Ni alloy via powder metallurgy. The study involves analysis of the magnetic, electrical and mechanical properties, besides motor design and software simulation using finite elements. The Fe50%Ni alloy showed as result an electrical resistivity of 0.37 micro ohm·m, relative permeability of 946 and maximum induction of 0.93 T. In the computational simulation, with the application of 1 A current per phase, the required voltage was 2.88 V, which resulted in a power of 2.88 W. In this condition the stepper motor generates a torque of 6.81.10-4 Nm with an air gap induction of 0.55 T.

Low boron steels are the only class of steel capable of forming a fully martensitic microstructure after hot stamping when a cooled tool is used, and the maximum stress can reach 1500 MPa. The purpose of this work is to study the applicability of 22MnB5 sheet metal as protective masks in hot forging dies. Sheets that were 1.3 mm thick were cut in samples of 110 mm diameter and heat treated in conditions similar to direct hot stamping and placed on the hot forging die. Cycles of 25, 50, 75, and 100 forgings were performed, and at each cycle, the metallic mask was replaced for characterization. Microhardness profiles, micrographic analysis by optical and electron microscopy, and profilometry profiles were used to determine the occurrence of surface wear on the masks after each forging cycle. The main types of superficial wear were abrasive and plastic deformation. However, the masks showed high resistance to wear and did not present failures that would make them unusable until the studied condition of a cycle of 100 forgings.

A Injeção de Pó Metálico ou MPI é um processo da metalurgia do pó, semelhante ao processo de injeção de plásticos. Este processo é ideal para obter peças de geometrias complexas, de difícil usinabilidade, de lotes de pequeno porte com acabamento e dimensões finais ou não. O processo de geração de peças por MPI apresenta diversas etapas que devem ser cuidadosamente seguidas para não promover erros que comprometam a qualidade dos produtos. O objetivo deste trabalho foi produzir peças com diferentes polímeros no binder e após fazer a comparação entre eles com intuito de verificar seus diferentes impactos em comparativo com as diferentes granulometrias do pó de Fe e algumas propriedades obtidas das peças produzidas.

RESUMO Neste trabalho foi avaliada a influência do raio da ferramenta, do incremento vertical e da velocidade de avanço na estampagem incremental de alumínio AA1100-H14 com espessura inicial 0,5 mm. Foram realizados dezoito experimentos para conformação de formatos de hiperboloide até que ocorresse a fratura do material. Todos experimentos foram realizados por meio de um braço robótico, que conduziu a ferramenta por uma trajetória pré-determinada. Após a realização dos experimentos foram gerados gráficos de superfície de resposta e foi conduzida análise de regressão múltipla, a fim de determinar uma equação para estimar a máxima deformação no processo em função dos parâmetros selecionados. Foi verificado que a maior estampabilidade no processo é obtida pela associação dos menores valores do raio da ferramenta, do incremento vertical e da velocidade de avanço. Sendo que o raio da ferramenta foi o parâmetro que apresentou maior influência na estampabilidade.

Large parts such as shafts for wind turbines are hot forged by upset and drawing. The repetitive heating, deformation, and cooling cause different metallurgical phenomena which directly influence the material behavior during and after the forming process. Particularly, while forging these large size parts, the temperature distribution does not remain uniform. This warrants a systematic study on heating and forging workpieces at variable temperature and austenitizing times. In this work, the influence of austenitizing time and temperatures on the microstructural evolution of the 42CrMo4 steel has been investigated. Samples have been austenitized and maintained at temperatures of 900°, 1000°, 1100°, and 1200 °C for 22, 66, and 200 min each and subsequently forged and quenched. The results have shown 42CrMo4 presented a complete recrystallized microstructure only when austenitized at 1200 °C for 200 min. Microhardness profiles have shown that increasing austenitizing time combined with higher temperature decreases the microhardness values in agreement with the decrease in resulting force; thereby, the related metallurgical phenomena of recovery and recrystallization cause material softening.

This study aimed to analyze the wettability characteristics applied to the surface of heat-treated pure titanium grade 2. Titanium is widely used for applications in implants produced by incremental sheet forming (ISF), where the 3D model resulting from tomography was used to produce the part. Since the ISF process creates residual stresses in the sheet, heat treatments were applied to relieve them. Also analyzed were roughness, researching what the literature recommends to enable surface wettability. Tests were conducted to assess geometric discrepancy using 3D scanning. The results obtained prove the efficacy of the experiment in assessing wettability as a characteristic of bioactivity, which is necessary for applications involving the human body. In addition, geometric discrepancy analysis enables the prosthesis to be used with the best esthetic and functional comfort possible.

The absorber plates in solar energy collectors are usually manufactured using copper pipes welded or pressed to aluminum sheets. This paper presents the development of an innovative model of absorber plate for flat plate solar collector using the incremental sheet forming (ISF) and the friction stir welding (FSW) processes. This absorber plate is formed and welded symmetrically using two 1 mm thick AA1200-H14 aluminum sheets, as to allow water ducts to be formed between them. In order to determine the ISF parameters, six groove test experiments were conducted varying tool diameter and step-down value. The results of the groove test were compared with those obtained by finite element simulation. To determine the FSW parameters, four experiments were conducted varying the feed rate. Following that, a flat plate solar collector absorber plate prototype was manufactured. Based on the results, it is believed that the proposed approach seems to be effective to manufacture solar collector absorber plate prototypes using the ISF and FSW processes. The ducts were manufactured by ISF until the final thickness determined in the project (0.48 mm) without sheet cracking. It was also possible to carry out the FSW process of joints without defects identified in the bending test, however, some improvements are necessary to guarantee the tightness of the joint.

Este estudio tuvo como objetivo estudiar la aleacion de Fe-1%Si obtenida del Moldeo por Inyeccion de Polvo (MPI), que puede ser utilizada en el nucleo de dispositivos electromagneticos-mecanicos como motores, generadores, transformadores, reles, altavoces y microfonos, entre otros. El estudio comprendio la obtencion (preparacion de carga, inyeccion, extraccion quimica y termica y sinterizacion), analisis de propiedades fisicas de interes, como propiedades magneticas, resistividad electrica, dureza y analisis micrografico a partir de metalografia en microscopio optico y SEM (microscopia de escaneo electronico). Los resultados se compararon con la misma aleacion Fe-1%Si obtenida de los procesos de Metalurgia convencional, es decir, compactacion y sinterizacion.

Wear is the main mechanism that reduces the lifetime of forging dies used in closed die forging. A newly proposed approach to decrease die wear is the concept of protective sheet metal forging die covers, where an inexpensive and easy-to-exchange sheet metal die cover is used to protect forging dies. After this concept has been fundamentally validated by previous studies, the presented work aims to further evaluate the protective effects of this concept regarding wear reduction. First, an application-oriented experiment of the die cover concept on forging dies for producing square flange was conducted. On both the forging dies with and without die covers 100 forging strokes were carried out. The wear depths of both forging dies were then measured and compared. The results indicated that the forging die with die covers has up to 98% less wear than the forging die without die covers. The expected tool life of the forging die with die covers is therefore 600% longer. In addition, the die cover applied in the experiment achieved the service life of 100 forging cycles without being distorted, which reached the maximum service life of the die cover concept so far.

Morphological evolution of microstructures and tensile properties in Mg-Al alloy containing La and Ca (Mg-6Al-3La-1Ca) processed by rheocasting with different solid fractions (fs) were investigated at this paper. An apparatus for semisolid metal alloy processing was used to melt and to obtain the rheocast material. Isothermal mechanical stirring experiments were carried out with fs = 0.30, 0.49 and 0.61 at 950 rpm for 10 min. A conventional casting (no stirring) was also obtained for comparisons. Results showed that microstructure in conventional casting is composed by α-Mg dendritic matrix and Al11La3, (Al,Mg)2Ca and Mg2Ca compounds. Non-dendritic and globular microstructures were observed in the rheocasting. For fs = 0.30 the acicular Al11La3 phase precipitated at globule boundaries, while for the fs = 0.49 and fs = 0.61 the acicular phase precipitated both inside and at globule boundaries. The ideal rheocasting condition was achieved fs = 0.30 due to the improvement of 76% for the ultimate tensile strength (UTS) and 80% in the strain to fracture when compared to the conventional casting. Fracture surface analysis pointed to a mixed ductile-brittle fracture mode containing dimples and quasi-cleavage facets for the lowest solid fraction (fs = 0.3), and a fully brittle fracture mode consisting exclusively of cleavage planes for the highest solid fraction (fs = 0.61).

This paper aims to evaluate the morphological evolution of a magnesium-aluminum alloy (Mg-6Al-3La-1Ca) processed by a mechanical stirring process (MSP) with different stirring times. An apparatus for semisolid metal alloy processing was used to melt and obtain rheocast material. Transformation temperatures were determined at a slow cooling rate using computer-aided cooling curve thermal analysis (CA-CCTA) and differential scanning calorimetry (DSC). Isothermal mechanical stirring (605 °C), at 950 rpm, was carried out with a solid fraction of 0.29 and stirring times of 0, 1, 2, 4, 8 and 10 min, followed by fast cooling in water. The results showed that the microstructure after conventional casting (0 min—no stirring) is composed of an α-Mg dendritic matrix, Al11La3, (Al,Mg)2Ca and Mg2Ca compounds. With the 1-min stirring time, it was not possible to obtain globular structures. For stirring times longer than 2 min, a primary α-Mg globular morphology was obtained. Microstructures with 2 min of stirring time showed better globularization than those obtained under the other conditions. Morphological changes were observed for Al11La3 and (Al,Mg)2Ca after the MSP followed by fast cooling.

A pesquisa avaliou a utilizacao da cinza pesada oriunda da queima de carvao mineral na fabricacao de um Composito Cerâmica Metal (CCM), com 10% de ferro puro sinterizado (Cz-10Fe), obtido por metalurgia do po e testou seu potencial de aplicacao como meio suporte para biofilme em filtro biologico percolador, no pos tratamento de efluentes. Foi utilizada cinza pesada com 2 horas de moagem. A microestrutura dos corpos de prova e a homogeneidade da cinza foram avaliadas utilizando-se Microscopio Eletronico de Varredura (MEV). Foi realizada a curva de compressibilidade para determinar a melhor pressao de compactacao e tambem determinadas as densidades aparente e a verde. Realizou-se a sinterizacao e foi verificada a densidade das amostras sinterizadas. Foram realizados os ensaios de MEV e EDS da amostra sinterizada para uma estimativa de composicao e difusao do ferro na matriz cerâmica. Foi utilizado prototipo construido com materiais reciclaveis para aplicacao dos CCMs utilizando efluente de Estacao de Tratamento de Esgotos (ETE) da COMUSA (Servicos de Agua e Esgoto de Novo Hamburgo), municipio da regiao metropolitana de Porto Alegre. Os melhores resultados para a aplicacao do composito Cz-10Fe remocao de DQO foram conseguidos com 200% de taxa de recirculacao.