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This work was carried out in the “César Escalante Dellundé” Meat Company, in the province of Camagüey, Cuba, with the objective of evaluating its steam generation and distribution system. An energy efficiency of the fire-tube boiler of 87.41% was obtained, the heat losses to the environment of the non-insulated pipes amounted to 85,764.31 W, while the total hardness of the feed water to the boiler is 10.26 times above the standard value. Two alternatives for improvements were proposed, consisting of: 1) insulation of the pipes through which water vapor circulates with Mineral Wool, and 2) preheating the boiler feed water up to 70 °C. The application of both proposals of improvements will result in fuel savings of 23.56 kg/h, which allows stop releasing about 576 m3/h of combustion gases to the environment, along with an increase of the energy efficiency of the boiler of 0.10 %. The total investment cost necessary to implement the two proposed improvement alternatives reached a value of $ 8 117,35 Cuban pesos (CUP), which is recovered in 2.36 months considering the economic savings per year obtained, which amount to CUP $ 41 193.33 due to fuel not consumed in the boiler., Este trabajo se realizó en el Combinado Cárnico “César Escalante Dellundé”, de la provincia de Camagüey, Cuba con el objetivo de evaluar su sistema de generación y distribución de vapor. Se obtuvo una eficiencia energética de la caldera pirotubular de 87,41 %, las pérdidas de calor al ambiente de las tuberías no aisladas ascendieron a 85 764,31 W, mientras que la dureza total del agua de alimentación a la caldera se encuentra 10,26 veces por encima de lo establecido por norma. Se propusieron dos alternativas de mejoras, consistentes en: 1) aislamiento de las tuberías por donde circula vapor de agua con el aislante Lana Mineral, y 2) precalentamiento del agua de alimentación a la caldera hasta 70 ºC. La aplicación de ambas propuestas de mejoras traerá consigo un ahorro de combustible de 23,56 kg/h, lo cual permite que se dejen de emitir 576 m3/h de gases de combustión al ambiente, además de un posibilitar un incremento de la eficiencia energética de la caldera en un 0,10 %. El costo total de inversión necesario para implementar las dos alternativas de mejoras propuestas alcanzó un valor de $ 8 117,35 pesos cubanos (PC), el cual se recupera en 2,36 meses considerando los ahorros económicos por año que se obtienen, los cuales ascienden a PC $ 41 193,33 a causa de combustible que no se consume en la caldera.

This work was carried out in the “César Escalante Dellundé” Meat Company, in the province of Camagüey, Cuba, with the objective of evaluating its steam generation and distribution system. An energy efficiency of the fire-tube boiler of 87.41% was obtained, the heat losses to the environment of the non-insulated pipes amounted to 85,764.31 W, while the total hardness of the feed water to the boiler is 10.26 times above the standard value. Two alternatives for improvements were proposed, consisting of: 1) insulation of the pipes through which water vapor circulates with Mineral Wool, and 2) preheating the boiler feed water up to 70 °C. The application of both proposals of improvements will result in fuel savings of 23.56 kg/h, which allows stop releasing about 576 m3/h of combustion gases to the environment, along with an increase of the energy efficiency of the boiler of 0.10 %. The total investment cost necessary to implement the two proposed improvement alternativesreached a value of $ 8 117,35 Cuban pesos (CUP), which is recovered in 2.36 months considering the economic savings per year obtained, which amount to CUP $ 41 193.33 due to fuel not consumed in the boiler., Este trabajo se realizó en el Combinado Cárnico “César Escalante Dellundé”, de la provincia de Camagüey, Cuba con el objetivode evaluar su sistema de generación y distribución de vapor. Se obtuvo una eficiencia energética de la caldera pirotubular de 87,41 %, las pérdidas de calor al ambiente de las tuberías no aisladas ascendieron a 85 764,31 W, mientras que la dureza total del agua de alimentación a la caldera se encuentra 10,26 veces por encima de lo establecido por norma. Se propusieron dos alternativas de mejoras, consistentes en: 1) aislamiento de las tuberías por donde circula vapor de agua con el aislante Lana Mineral, y2) precalentamiento del agua de alimentación a la caldera hasta 70 ºC. La aplicación de ambas propuestas de mejoras traerá consigo un ahorro de combustible de 23,56 kg/h, lo cual permite que se dejen de emitir 576 m3/h de gases de combustión al ambiente, además de un posibilitar un incremento de la eficiencia energética de la caldera en un 0,10 %. El costo total de inversión necesario para implementar las dos alternativas de mejoras propuestasalcanzó un valor de $ 8 117,35pesos cubanos (PC), el cual se recupera en 2,36 meses considerando los ahorros económicos por año que seobtienen, los cuales ascienden a PC $ 41 193,33 a causa de combustible que no se consume en la caldera.

This work was carried out in the “César Escalante Dellundé” Meat Company, in the province of Camagüey, Cuba, with the objective of evaluating its steam generation and distribution system. An energy efficiency of the fire-tube boiler of 87.41% was obtained, the heat losses to the environment of the non-insulated pipes amounted to 85,764.31 W, while the total hardness of the feed water to the boiler is 10.26 times above the standard value. Two alternatives for improvements were proposed, consisting of: 1) insulation of the pipes through which water vapor circulates with Mineral Wool, and 2) preheating the boiler feed water up to 70 °C. The application of both proposals of improvements will result in fuel savings of 23.56 kg/h, which allows stop releasing about 576 m3/h of combustion gases to the environment, along with an increase of the energy efficiency of the boiler of 0.10 %. The total investment cost necessary to implement the two proposed improvement alternatives reached a value of $ 8 117,35 Cuban pesos (CUP), which is recovered in 2.36 months considering the economic savings per year obtained, which amount to CUP $ 41 193.33 due to fuel not consumed in the boiler., Este trabajo se realizó en el Combinado Cárnico “César Escalante Dellundé”, de la provincia de Camagüey, Cuba con el objetivo de evaluar su sistema de generación y distribución de vapor. Se obtuvo una eficiencia energética de la caldera pirotubular de 87,41 %, las pérdidas de calor al ambiente de las tuberías no aisladas ascendieron a 85 764,31 W, mientras que la dureza total del agua de alimentación a la caldera se encuentra 10,26 veces por encima de lo establecido por norma. Se propusieron dos alternativas de mejoras, consistentes en: 1) aislamiento de las tuberías por donde circula vapor de agua con el aislante Lana Mineral, y 2) precalentamiento del agua de alimentación a la caldera hasta 70 ºC. La aplicación de ambas propuestas de mejoras traerá consigo un ahorro de combustible de 23,56 kg/h, lo cual permite que se dejen de emitir 576 m3/h de gases de combustión al ambiente, además de un posibilitar un incremento de la eficiencia energética de la caldera en un 0,10 %. El costo total de inversión necesario para implementar las dos alternativas de mejoras propuestas alcanzó un valor de $ 8 117,35 pesos cubanos (PC), el cual se recupera en 2,36 meses considerando los ahorros económicos por año que se obtienen, los cuales ascienden a PC $ 41 193,33 a causa de combustible que no se consume en la caldera.

The heat transfer between fluids is an essential part of most chemical processes. In this work the thermal design of a shell-and-tube heat exchanger was carried out to cool a methanol stream from 60 to 30 °C, using water at 5 °C as a cooling agent. The designed equipment will have a shell diameter of 0.39 m, a tube pitch of 0.0254 m, a baffle number of 26, a baffle spacing of 0.186 m, a number of tubes of 124, a surface over design (OS) of 26.25% and a calculated length (LC) of 3.71 m. The calculated pressure drops were 3,972.93 Pa and 3,099.59 Pa for water and methanol, respectively. The designed shell and tube heat exchanger is suitable for the service required, since the OS does not exceed 40%; it is true that Lc < LT; and the calculated values of the pressure drops are not greater than the maximum allowable pressure drop for both streams. Finally, the designed equipment will have a preliminary cost of USD $ 41,800., La transferencia de calor entre fluidos es una parte esencial de la mayoría de los procesos químicos. En el presente trabajo se efectuó el diseño térmico de un intercambiador de calor de tubo y coraza para realizar el enfriamiento de una corriente de metanol desde 60 hasta 30 ºC, utilizando agua a 5 ºC como agente de enfriamiento. El equipo diseñado tendrá un diámetro de la coraza de 0,39 m, un paso de los tubos de 0,0254 m, un numero de deflectores de 26, un espaciado de los deflectores de 0,186 m, un numero de tubos de 124, una superficie de sobrediseño (SSD) de 26,25 % y una longitud calculada (LC) de 3,71 m. Las caídas de presión calculadas fueron de 3972,93 Pa y 3099,59 Pa para el agua y el metanol, respectivamente. El intercambiador de calor de tubo y coraza diseñado es adecuado para el servicio demandado, debido a que la SSD no supera el 40%; se cumple que Lc < LT; y los valores calculados de las caídas de presión no son superiores a la caída de presión máxima permisible para ambas corrientes. Por último, el equipo diseñado tendrá un costo preliminar de USD $ 41 800.

In the present work, the simulation of the cumene production process was carried out from the benzene alkylation with propylene by using the ChemCAD® simulator version 5.2.0. Heat curves of each shell and tube heat exchanger were obtained. At the same time, the composition and mass flowrate of each stream involved in the process were calculated. A sensitivity study was also carried out in order to know the influence of the flash vessel operating pressure on the amount of cumene to be obtained by the stream at the bottom of this equipment. 13 403.54 kg/h of cumene are obtained at the top stream of the second distillation column (cumene column), with a purity of 98.6%, being benzene (1.2 %) the main impurity found in this stream. The flash vessel must operate at a pressure of 7 atm to obtain the best yield of cumene in this equipment., Neste trabalho, a simulação do processo de produção de cumeno foi realizada a partir da alquilação do benzeno com propeno, utilizando o simulador ChemCAD® versão 5.2.0. As curvas de calor de cada um dos trocadores de calor de tubo e casco utilizados foram obtidas, enquanto a composição e vazão de cada uma das correntes envolvidas no processo eram conhecidas. Também foi realizado um estudo de sensibilidade para conhecer a influência da pressão de operação do tanque flash na quantidade de cumeno a ser obtida pela corrente inferior deste equipamento. 13 403,54 kg / h kg / h de cumeno são obtidos pelo topo da segunda coluna de destilação (coluna cumeno), com uma pureza de 98,6%, sendo o benzeno (1,2%) a principal impureza encontrado neste fluxo. O tanque de flash deve operar a uma pressão de 7 atm para obter o melhor desempenho cumeno neste equipamento., En el presente trabajo se realizó la simulación del proceso de producción del cumeno a partir de la alquilación del benceno con propileno mediante el simulador ChemCAD® versión 5.2.0. Se obtuvieron las curvas de calor de cada uno de los intercambiadores de calor de tubo y coraza utilizados, mientras que se calculó la composición y caudal de cada una de las corrientes involucradas en el proceso. También se efectuó un estudio de sensibilidad con el fin de conocer la influencia de la presión de operación del tanque flash sobre la cantidad de cumeno a obtener por la corriente del fondo de este equipo. Se obtienen 13 403,54 kg/h de cumeno por el tope de la segunda columna de destilación (columna de cumeno), con una pureza del 98,6 %, siendo el benceno (1,2 %) la principal impureza encontrada en esta corriente. El tanque flash deberá operar a una presión de 7 atm para obtener el mayor rendimiento de cumeno en este equipo.