Search

Vanadis 4E is a powder metallurgical cold work tool steel which offers very good combination of wear resistance and ductility. It is commonly used in blanking and forming, cold extrusion tooling, powder pressing and knives. In this study, face milling was applied on Vanadis 4E powder metallurgical cold work tool steel with a size of 100 x 80 x 30 mm(3) and the effects of cutting parameters on surface roughness and tool wear were investigated during milling. Taguchi L-9 (3(4)) orthogonal arrays were used for the experiments and nine tests were performed. Three different coated inserts (CVD/Al2O3-TiCN-TiN coated insert, PVD/TiAlN nanolayer coated insert and PVD/TiB2 coated insert), three different cutting depths (0.3, 0.5 and 0.7 mm), three different cutting speeds (150, 180 and 200 m/min) and three different feeds (0.1, 0.2 and 0.3 mm/tooth) were used in the tests. Surface roughness measurements were made for each test and tool wear measurements were performed for each test by repeating each test six times. Cutting data parameters were optimized by using roughness and wear values and the results were evaluated through signal-to-noise ratio (S/N), analysis of variance (ANOVA) and three-dimensional graphics, after then, mathematical models for surface roughness and tool wear were obtained by using fit regression model. Three verification tests were performed using the optimum parameters after optimization. Verification test results showed that the Taguchi method was successfully applied to optimize the cutting parameters for minimum surface roughness and tool wear in Vanadis 4E milling.

Aluminum-based composite materials are frequently preferred in many new-generation engineering applications due to their high strength, wear and corrosion resistance, improvement of mechanical properties, machinability, and low density. Mechanical alloying has an important place in the production of composites with high properties in powder metallurgy, which is one of the composite material production methods. In this study, the deformation of AA7075 powder was investigated with a three-dimensional ball mill designed and produced for use in mechanical alloying processes. Three different rotational speeds (150, 200, 250 RPM), three different b all to powder ratios (1:5, 1:10, 1:20) and three different milling times (30, 60, 90 min) in the milling processes. Deformations in the powders were evaluated by particle size analysis and powder structure examination. The obtained results were analyzed with analysis of variance, regression method, three-dimensional graphics, optical microscope and Scanning Electron Microscope images. When the results are examined, the maximum deformation and powder size among the selected experimental parameters were realized at 150 RPM rotational speed, 1:20 ball to powder ratio, and 90 min.

WOS: 000487027900003 Aluminum alloys are widely used today in plastic injection molds in the automotive and aerospace industries due to their high strength and weight ratio, good corrosion and fatigue resistance as well as high feed rates. The 5754 aluminum alloy has high corrosion resistance and a structure suitable for cold forming. In this study, an AA 5754-H111 tempered aluminum alloy with the dimensions of 80x80x30 mm was used, and some of the materials were cryogenically heat treated. For the milling operations, phi 12 mm diameter 76 mm height uncoated as well as TiCN and TiAlN coated end mills were used. Different levels of cutting depth (1.25, 2.0, 2.5 mm), cutting speed (50, 80, 100 m/min), feed rate (265, 425, 530 m/min) and machining pattern (concentric, back and forth and inward helical) were used. The number of experiments was reduced from 486 to 54 using the Taguchi L-54 orthogonal array. The values obtained at the end of the experiments were evaluated using the signal-to-noise ratio, ANOVA, three-dimensional graphs and the regression method. Based on the result of the verification experiments, the processing accuracy for surface roughness was improved from 3.20 mu m to 0.90 mu m, with performance increase of 71.88%. Duzce UniversityDuzce University [2017.06.06.564]; Duzce University, Department of Scientific Research Projects, Dine, Turkey This project is supported by the Duzce University Research Fund, Project Number: 2017.06.06.564. The authors would like to thank the Duzce University, Department of Scientific Research Projects, Dine, Turkey, for financially supporting this research.

Aluminum alloys arenow widely used in plastic injection molds in the automotive and aerospaceindustries due to their high strength and weight ratio, good corrosion andfatigue resistance. In this study, EN AW 5754(AlMg3) 5754aluminum alloy with dimensions of 80x80x30 mm was subjected to cryogenictreatment, face milling was performed with coated and uncoated inserts, and thenthe effects of cutting parameters on surface roughness during face milling wereexamined. The experiments were conducted with Taguchi L9 orthogonalarray, using three different cutting inserts (Al2O3-TiCN-TiNcoated, TiAlN coated Nano, TiB2 coated), cutting speeds (310, 450,600 m / min), feed rates (0.15, 0.25, 0.35 mm / tooth) and depths of cut (0.5,1, 1.5 mm). The values obtained at the end of the experiments were evaluatedusing signal-to-noise ratio (S/N), variance analysis (ANOVA), three-dimensionalgraphs and regression method. Taguchi analysis has revealed that optimumcutting conditions for the minimum surface roughness are the Al2O3-TiCN-TiNcoated insert, 1 mm depth of cut, 600 m/min cutting speed and 0.15 mm/toothfeed rate. The surface roughness values for these cutting conditions were foundas 0.47 μm in the calculations and 0.32 μm in the verification experiments., Alüminyum alaşımları günümüzde, yüksek dayanımve ağırlık oranı, iyi korozyon ve yorulma direnci nedeniyle, otomotiv vehavacılık sanayinde, plastik enjeksiyon kalıplarında yaygın bir şekildekullanılmaktadır. Bu çalışmada, 80x80x30 mm ebatlarında EN AW 5754 (AlMg3) alüminyum alaşımına kriyojenik işlemuygulanmış, kaplamalı ve kaplamasız kesici uçlarla yüzey frezeleme işlemigerçekleştirilmiş ve yüzey frezeleme işlemi esnasında kesme parametrelerininyüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkileri araştırılmıştır. Deneylerde Taguchi L9ortogonal dizini ile üç farklı kesici uç (Al2O3-TiCN-TiNkaplamalı, TiAlN kaplamalı Nano, TiB2 kaplamalı), kesme hızı (310,450, 600 m/dak), ilerleme oranı (0.15, 0.25, 0.35 mm/diş) ve üç farklı kesmederinliği (0.5, 1, 1.5 mm) kullanılmıştır. Deneyler sonucunda elde edilendeğerler, sinyal-gürültü oranı (S/N), varyans analizi (ANOVA), üç boyutlugrafikler ve regresyon metodu kullanılarak değerlendirilmiştir. Taguchi analizisonucu minimum yüzey pürüzlülüğü için elde edilen optimum kesme şartları; Al2O3-TiCN-TiNkaplamalı kesici uç, 1 mm kesme derinliği, 600 m/dak kesme hızı ve 0.15 mm/diş ilerleme oranı olarak bulunmuştur. Bukesme şartları için yüzey pürüzlülük değerleri hesaplamalarda 0.47 µm olarak bulunmuş, doğrulama deneylerinde 0.32 µm olarakölçülmüştür.

From thepast to the present, the steel construction structures, which have asignificant usage area, are preferred due to their lightness, easy assembly andmany features. Especially in the construction sector, the steel constructionsused in the construction of buildings and bridges for many years are obtainedby using steel materials with different section profiles. In this study,deflection values and bending stresses of beams with different profiles wereinvestigated. The deflection values and bending stresses according to the samedimensions and different section profiles are obtained by using computer aidedstructural analysis program ANSYS Workbench and compared with the theoreticalcalculations. As a result of the study, the cross-sectional profile withminimum bending stress (60 MPa) and deflection value (0.201 mm) was calculatedas rectangular profile, the cross section with maximum bending stress (215.77MPa) and the deflection value (0.539 mm) was calculated as T profile boththeoretical and numerically, Geçmişten günümüze kadar, önemli ölçüde kullanım alanı bulunan çelik konstrüksiyon yapılar, hafif olmaları, kolay montaj ve birçok özelliği sayesinde tercih edilmektedir. Özellikle inşaat sektöründe, binalar ve köprülerin inşasında uzun yıllar boyunca kullanılan çelik konstrüksiyonlar, farklı kesit profillerine sahip çelik malzemeler kullanılarak elde edilmektedir. Bu çalışmada, çelik konstrüksiyonlu yapılarda kullanılabilecek, farklı profillere sahip kirişlerde meydana gelen sehim miktarları ve eğilme gerilmeleri araştırılmıştır. Aynı boyutlara ve farklı kesit profillerine göre sehim miktarları ve eğilme gerilmeleri bilgisayar destekli yapısal analiz programı olan ANSYS Workbench kullanılarak elde edilmiş ve teorik hesaplamalar ile karşılaştırılarak sunulmuştur. Çalışma sonucunda, en az eğilme gerilmesi (60 MPa) ve sehim miktarına (0,201 mm ) sahip kesit şekli dikdörtgen profil, en fazla eğilme gerilmesi (215,77 MPa) ve sehim miktarına (0,539 mm) sahip kesit ise T profil hem teorik hem de nümerik olarak hesaplanmıştır.

Aluminum alloys have been widely used in plastic injection molds in the automotive and aerospace industries due to their high strength and weight ratio, and good corrosion and fatigue resistance. In this study, 5754-H111 tempered aluminum alloy piece with 80x80x30 mm dimensions was machined with face milling operation using coated and uncoated inserts. The effects of cutting parameters on surface roughness during face milling were investigated. In the experiments, different inserts (uncoated, Al2O3-TiCN-TiN coated, TiAlN Nano coated), cutting speeds (250, 350, 550 m/min), feed rates (0.1, 0.2, 0.35 mm/tooth) and cutting depths (1, 1.5, 2 mm) — each having three conditions — were used with the Taguchi L27 orthogonal array. The values obtained at the end of the experiments were evaluated using signal-to-noise ratio (S/N), variance analysis (ANOVA), three-dimensionalgraphs, and regression analyses. The minimum surface roughness was obtained using the uncoated insert at 1 mmcutting depth, 350 m/min cutting speed and 0.35 mm/tooth feed rate. The surface roughness values for these cuttingconditions were found as 0.26 μm in the calculations and measured as 0.29 μm in the verification experiments., Alüminyum alaşımları günümüzde, yüksek dayanım ve ağırlık oranı, iyi korozyon ve yorulma direnci nedeniyle,otomotiv ve havacılık sanayinde, plastik enjeksiyon kalıplarında yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Buçalışmada, 80x80x30 mm ebatlarında 5754-H111 temperlenmiş alüminyumun alaşımına, kaplamalı ve kaplamasızkesici uçlarla yüzey frezeleme işlemi uygulanmış ve yüzey frezeleme işlemi esnasında kesme parametrelerininyüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkileri araştırılmıştır. Deneylerde Taguchi L27 ortogonal dizini ile üç faklı kesici uç(Kaplamasız, Al2O3-TiCN-TiN kaplamalı, TiAlN Nano kaplamalı), kesme hızı (250, 350, 550 m/dak), ilerlemeoranı (0.1, 0.2, 0.35 mm/diş) ve üç faklı kesme derinliği (1, 1.5, 2 mm) kullanılmıştır. Deneyler sonunda eldeedilen değerler, sinyal-gürültü oranı (S/N), varyans analizi (ANOVA), üç boyutlu grafikler ve regresyon metodukullanılarak değerlendirilmiştir. Deneylerden sonra en düşük yüzey pürüzlülüğü; kaplamasız kesici uç, 1 mmkesme derinliği, 350 m/dak kesme hızı ve 0.35 mm/diş ilerleme oranında elde edilmiştir. Bu kesme şartları içinyüzey pürüzlülük değerleri hesaplamalarda 0.26 µm olarak bulunmuş, doğrulama deneylerinde 0.29 µm olarakölçülmüştür.

Bu çalışmada, yurtdışında yaygın olarak kullanılan, özellikle son yıllarda ülkemizde de kullanılmaya başlanan mini ekskavatörlerin imalat ve montajının ülkemizde yapılması ve ülke çapında kullanımının yaygınlaştırılması amaçlanmıştır. Ayrıca yerli parça tedarik ve imalatıyla istihdama katkı sağlayarak mevcut büyük iş makineleri (8 ton ve üzeri makineler) veya beden gücü ile yapılan çalışmalarda mini ekskavatörlerin kullanımını sağlamak hedeflenmiştir. Mini ekskavatör tasarım ve imalat çalışmasına ilk adım olarak palet seçimi ile başlanmıştır. 1000 1500 kg ağırlığındaki mini iş makinelerinde kullanılan kauçuk palet seçimi yapılarak alt şasi boyutlandırılmasına yürüyüş motoru, zincir dişli, palet gerdirme silindiri, istikamet tekeri, dozer bıçağı ve silindiri gibi parçaların boyutlandırılmasıyla devam edilmiştir. Alt şasi boyutlandırılmasının ardından üst şasi boyutlandırmasına geçilmiştir. Üst şasi tasarımında dizel motor ve hidrolik pompa ölçüleri tasarımda sınırlayıcı olduğundan üst şasi boyutlandırılması bu parçalardan başlayarak kule dönüş motoru, oransal valf bloğu, hidrolik depo ve soğutucu, akü, kabin ve kabin içi aksamlar gibi parçaların boyutlandırılmasıyla tasarımda son aşama olan arm, bom ve kova imalatı ve hidrolik silindir seçimi yapılarak tasarım tamamlanmıştır. Tasarımı tamamlanan mini ekskavatörün ağırlığı da dikkate alınarak kazıma işleminin kova ile yapılması durumunda maksimum koparma kuvveti yaklaşık 1000 kgf ve arm ile yapılması durumunda da yaklaşık 500 kgf kuvveti karşılayacak şekilde analizler gerçekleştirilmiştir. Ayrıca alt şaside bulunan yürüyüş motoru makinenin 30 derecelik eğimli araziyi tırmanabilmesi göz önünde bulundurularak tork hesabı yapılmıştır. Analiz sonuçlarına göre gerekli görülen parçalarda revizyonlar yapılarak mini ekskavatörün kazı çalışmaları sırasında karşılaşabileceği problemler imalat öncesinde belirlenip asgari düzeye indirilerek mini ekskavatör tasarım, imalat ve montajı tamamlanarak kazı performans testleri başarıyla gerçekleştirilmiştir. The purpose of this study is to enable domestic manufacturing and assembling of mini-excavators which are widely used abroad and have recently started to be used in Turkey, as well as spreading the use of them across the country. In addition, this project, by making a contribution to employment opportunities with domestic supply and manufacturing of parts, aims at increasing the use of mini-excavator instead of heavy construction machinery currently available (weighing 8 tons or above) or manpower. The initial step of this project is to choose a rubber track for our mini-excavator. After the selection of proper rubber track which can be used for mini-excavator models weighing 1000 to 1500 kg, the sizing process of sub-frame continues with the measurement of parts such as traction motor, sprocket, track tensioning wheel, steering wheel, dozer blade and cylinder. Following the stage of sub-frame sizing, the next step is to size upper chassis. As the dimensions of diesel engine and hydraulic pump are supposed to be restrictive for design, upper chassis sizing starts initially with measuring of these two parts and continues with the measurement of swing motor, valve block, hydraulic storage and cooler radiator, accumulator, cabin and cabin-interior equipment. The design is completed just after the last stage at which arm, boom, and bucket are manufactured and hydraulic cylinder is selected. Upon completing the design and taking the weight of mini-excavator into account, the machine is analyzed in a way that during a digging process, maximum breakout force provided by bucket cylinder is to be approximately 1000 kgf (kilogram-force) while the breakout force is to be approximately 500 kgf by arm cylinder. Also, torque is calculated depending on the fact that the traction motor mounted on sub-frame enables the machine to climb up to 30 degree slope. According to the analysis result, some parts that require revision are changed and problems that can possibly be faced during excavating are determined and decreased to minimum level before manufacture; and after completing the stages of designing, manifacturing and assembling of mini excavator, digging performance of the machine is successfully tested.

WOS: 000362664800003 The pressurized air is applied to many sectors required purity and velocity. One of these sectors is to use of air as impulsive force in the moving mechanisms. In this study, the movement mechanism prototype worked with compressed air was designed and produced forlight vehicle engine as motorbike and ATV (All-Terrain Vehicle). In developed mechanisms, pneumatic artificial muscles were used for a given movement of crankshaft. A cam system was also designed for synchronization pneumatic muscles. In this way, these muscles transmit the synchronous movement to crankshaft. At the end of the study, the developed mechanism was mounted on an ATV vehicle(110 cc/ Cubic Centimeter, engine displacement capacity) and its performance was tested using the four different weights (50, 75, 100 and 150 kg), three different pressures (4, 5 and 6 bar) and two different hoses (empty set 6 and empty set 8 mm). By considering experimental results and design criteria, power of the movement mechanism was obtained as 886 Watt. With this study, minimization of energy consumption for movement of passenger cars, and using clean and cheap energy as ATV which can be alternative for single or two passenger vehicles. Gazi University Research FundGazi University [07/2012-52]; Gazi University, Department of Scientific Research Projects, Ankara, Turkey This project is supported by Gazi University Research Fund Project Number: 07/2012-52. The authors would like to thanks the Gazi University, Department of Scientific Research Projects, Ankara, Turkey, for financially supporting this research.

Dünyamız için güneş enerjisi, temel bir enerji kaynağıdır ve günümüzde bu enerjinin taşıtlarda kullanımı çok yaygın değildir. Sebebi ise mevcut teknoloji ile güneş panellerinin hareket eden nesneler (taşıtlar vb.) üzerinde verimli olmamasıdır. Bu çalışmada, pnömatik yapay kaslar ve pnömatik devre elemanları kullanılarak bir hareket mekanizması geliştirilmiş ve bu mekanizma için gerekli olan basınçlı havanın üretiminde kullanılan enerji, güneş panelleri ile sağlanmıştır. Hava tankını basınçlandırmak amacıyla iki adet kompresör kullanılmış ve bu kompresörlerin enerji ihtiyacı, üç adet kuru tip ve 12V 6Ah akülerle sağlanmıştır. Akü şarjları için, iki adet fotovoltaik panelden faydalanılmıştır. Çalışma sonunda panellerin ve akülerin performansının değerlendirilmesi amacıyla şarj deneyleri, hareket mekanizmasının kontrol etmek için hareket deneyleri yapılmıştır. Şarj deneylerinde 60 ve 90 Watt gücündeki iki adet güneş panelinin paralel bağlanmasıyla elde edilen 150 Watt güneş panelleriyle ile boş aküler 2.5 saatte şarj edilmiştir. Hareket deneylerinde aracın en iyi performansı 50 kg ağırlıkla elde edilmiştir. Araç bu ağırlık kullanılarak ortalama 0.45 m/s hızla maksimum 50 metre yol almış ve bu yolu 112 saniyede tamamlamıştır., Solar energy for our world is a basic energy source, and nowadays the use of this energy in vehicles is not very common. The reason is not still efficient on moving objects (vehicles etc.) at existing technology. In this study, the movement mechanism is developed using the pneumatic artificial muscles and pneumatic circuit elements, and the used energy to generate the pressurized air required for this mechanism is provided by solar panels. Two pcs compressors were used to pressurize the air tank and energy requirement of these compressors were provided with three dry type 12V 6Ah batteries. For the charging batteries benefit from two pcs photovoltaic panels. At the end of the study, battery charge experiments to evaluate performance of solar panels, and motion experiments to control of movement mechanism were conducted. In charging experiments, batteries were recharged in 2.5 hours with150 watt solar panel obtained by a parallel connection of 60 and 90 watt solar panels. The best performance in motion experiments was achieved with weight of 50 kg. The vehicle using this weight was gotten far 50 meters with average of 0.45 m/sec speed, and it was finished this way at 112 seconds

Dünyamız için güneş enerjisi, temel bir enerji kaynağıdır ve günümüzde bu enerjinin taşıtlarda kullanımı çok yaygındeğildir. Sebebi ise mevcut teknoloji ile güneş panellerinin hareket eden nesneler (taşıtlar vb.) üzerinde verimli olmamasıdır. Buçalışmada, pnömatik yapay kaslar ve pnömatik devre elemanları kullanılarak bir hareket mekanizması geliştirilmiş ve bumekanizma için gerekli olan basınçlı havanın üretiminde kullanılan enerji, güneş panelleri ile sağlanmıştır. Hava tankınıbasınçlandırmak amacıyla iki adet kompresör kullanılmış ve bu kompresörlerin enerji ihtiyacı, üç adet kuru tip ve 12V 6Ahakülerle sağlanmıştır. Akü şarjları için, iki adet fotovoltaik panelden faydalanılmıştır. Çalışma sonunda panellerin ve akülerinperformansının değerlendirilmesi amacıyla şarj deneyleri, hareket mekanizmasının kontrol etmek için hareket deneyleriyapılmıştır. Şarj deneylerinde 60 ve 90 Watt gücündeki iki adet güneş panelinin paralel bağlanmasıyla elde edilen 150 Wattgüneş panelleriyle ile boş aküler 2.5 saatte şarj edilmiştir. Hareket deneylerinde aracın en iyi performansı 50 kg ağırlıkla eldeedilmiştir. Araç bu ağırlık kullanılarak ortalama 0.45 m/s hızla maksimum 50 metre yol almış ve bu yolu 112 saniyedetamamlamıştır.&nbsp

Dünyamız için güneş enerjisi, temel bir enerji kaynağıdır ve günümüzde bu enerjinin taşıtlarda kullanımı çok yaygın değildir. Sebebi ise mevcut teknoloji ile güneş panellerinin hareket eden nesneler (taşıtlar vb.) üzerinde verimli olmamasıdır. Bu çalışmada, pnömatik yapay kaslar ve pnömatik devre elemanları kullanılarak bir hareket mekanizması geliştirilmiş ve bu mekanizma için gerekli olan basınçlı havanın üretiminde kullanılan enerji, güneş panelleri ile sağlanmıştır. Hava tankını basınçlandırmak amacıyla iki adet kompresör kullanılmış ve bu kompresörlerin enerji ihtiyacı, üç adet kuru tip ve 12V 6Ah akülerle sağlanmıştır. Akü şarjları için, iki adet fotovoltaik panelden faydalanılmıştır. Çalışma sonunda panellerin ve akülerin performansının değerlendirilmesi amacıyla şarj deneyleri, hareket mekanizmasının kontrol etmek için hareket deneyleri yapılmıştır. Şarj deneylerinde 60 ve 90 Watt gücündeki iki adet güneş panelinin paralel bağlanmasıyla elde edilen 150 Watt güneş panelleriyle ile boş aküler 2.5 saatte şarj edilmiştir. Hareket deneylerinde aracın en iyi performansı 50 kg ağırlıkla elde edilmiştir. Araç bu ağırlık kullanılarak ortalama 0.45 m/s hızla maksimum 50 metre yol almış ve bu yolu 112 saniyede tamamlamıştır Solar energy for our world is a basic energy source, and nowadays the use of this energy in vehicles is not very common. The reason is not still efficient on moving objects (vehicles etc.) at existing technology. In this study, the movement mechanism is developed using the pneumatic artificial muscles and pneumatic circuit elements, and the used energy to generate the pressurized air required for this mechanism is provided by solar panels. Two pcs compressors were used to pressurize the air tank and energy requirement of these compressors were provided with three dry type 12V 6Ah batteries. For the charging batteries benefit from two pcs photovoltaic panels. At the end of the study, battery charge experiments to evaluate performance of solar panels, and motion experiments to control of movement mechanism were conducted. In charging experiments, batteries were recharged in 2.5 hours with150 watt solar panel obtained by a parallel connection of 60 and 90 watt solar panels. The best performance in motion experiments was achieved with weight of 50 kg. The vehicle using this weight was gotten far 50 meters with average of 0.45 m/sec speed, and it was finished this way at 112 seconds

Bu çalışmada, motosiklet ve ATV gibi hafif araç motorlarına alternatif olarak kullanılabilecek, basınçlı hava ile çalışan bir hareket mekanizmasının tasarım ve üretimi yapılmıştır. Hareket mekanizması, hareket ünitesi ve güç ünitesi olmak üzere iki ana üniteden oluşturulmuştur. Çalışma sonunda geliştirilen mekanizma, 110 cc kapasitesine sahip bir ATV aracına monte edilmiş, dört farklı ağırlık (50, 75, 100 ve 150 kg), üç farklı basınç (4, 5, 6 bar) ve iki farklı hortum çapı (6 ve 8 mm) kullanılarak performansı test edilmiştir. Deneyler sonucunda tam dolu depo, 6 mm çapında hortum, 4 bar basınç, 50 kg ağırlık ve 0.45 m/sn ortalama hızdaki optimum şartlarda mekanizma 64 metre yol almıştır. Şarj deneylerinde ise en kısa şarj süresi 150 Watt güneş panellerle 2,5 saat olarak tespit edilmiştir. Deneysel sonuçlar ve tasarım kriterleri dikkate alınarak hareket mekanizmasının gücü 886 Watt olarak elde edilmiştir. In this study, design and production of the motion mechanism working with compressed air which can be used as alternative to the light vehicle?s engine such as motorcycles and ATV engines were done. The motion mechanism consists of two units namely motion unit and power unit. At the end of the studies, the developed mechanism was mounted to an ATV vehicle which has capable of 110 cc and its performance was tested using the four different weight (50, 75,100 and 150 kg), three different pressure (4, 5 and 6 bar) and two different hose (Ø6 and Ø8 mm). As a result of the experiments, mechanism drove out the 64 meters with full tank, 6 mm hose, 4 bars pressure, 150 kg weight and the average speed of 0.45 m/sec under the optimal conditions. In the charge experiments, the shortest charging time was determined as 2.5 hours with the 150 Watt solar panels. Considering the experimental results and design criteria, the power of the motion mechanism was obtained as 886 Watt.

Gelişen endüstriyle beraber hidrolik akışkan gücünün birçok sektörde etkili bir şekilde kullanıldığını görülmektedir. Ayrıca önceleri teknik açıdan çözümleri mümkün olmayan mekanik problemlere, günümüzde artık rahatlıkla çözüm üretilmektedir. Özellikle akışkan gücünün kullanıldığı birçok alanda, küçük kuvvetler ile büyük güçlerin üretilmesinde servo valf mekanizmaları kullanılmaktadır. Hidrolik servo sistemler, genellikle sabit bir basınç desteğine ihtiyaç duyarlar ve hidrolik aktüatörler ya da hidrolik motorları kontrol etmek için de kullanılabilmektedir. Bu çalışmada, hidrolik servo valfler anlatılarak, kontrollerine ve matematiksel olarak modellenmelerine değinilmiştir. Çalışmanın sonunda, hidrolik servo valflerin genel kullanımları ve kullanımlarında ortaya çıkan avantaj ve dezavantajlar maddeler halinde ifade edilmiştir, Developing conjunction with the industry, hydraulic fluid power is used effectively in many industries. Furthermore, from technical aspects previously are not possible mechanical problems, which are easily generated a solution nowadays. Especially using fluid power in many areas, servo valve mechanism are used in production the great powers with small forces. Hydraulic servo systems need generally a constant pressure support and they also use to control actuators and hydraulic servo valves. In this study, explaining hydraulic servo valves, and their controls and mathematical modeling are mentioned. End of the study, general use of hydraulic servo valves and the resulting advantages and disadvantages of their use in, are given item by item

Talaş oluşumu, yüksek gerinme hızları ve sıcaklık etkilerine sahip olan plastik deformasyonun bir sonucudur. Son 30 yılda kesme mekaniği hakkında pek çok çalışma yapılmıştır. Kesme işlemini tanımlamak amacıyla çeşitli modeller geliştirilmiş olup bunların bazılarında kesme işlemi başarılı bir şekilde tanımlanabilirken bazılarında da doğru çözümler tam olarak kanıtlanamamıştır. Bu araştırma ile, talaşlı imalatta önemli bir yere sahip olan delme işlemlerinde oluşan kesme kuvvetlerinin deneysel olarak belirlenmesi, ölçülen bu kesme kuvvetleri etkisiyle kesici takımda meydana gelen gerilmelerin sonlu elemanlar metodu kullanarak analiz edilmesi ve analizi yapılan bu gerilmeleri tanımlamak için bir matematiksel model geliştirilmesi hedeflenmiştir. Bu amaçla, birinci aşamada deneysel çalışmalar için iş parçası malzemesi olarak AISI 1050 seçilmiştir. Bu malzemeden hazırlanan numunelere CNC dik işleme merkezinde, Mitsubishi firmasına ait takma uçlu UP20M kalitesinde GPMT070204-U1, GPMT070204?U2 ve GPMT070204-U3 formunda takma uçlu ve TAWN200TVP15TF formunda yekpare takma uçlu kesici takımlarla 20 mm çapında ve 20 mm derinliğinde delikler delinmiştir. Delme işlemleri sırasında her takım için, beş farklı kesme hızı ve iki farklı ilerleme uygulanmak suretiyle oluşan kesme kuvvetleri KISTLER 9272 tipi dinamometre yardımıyla ölçülmüştür. Kesici takımda oluşan gerilmelerin sonlu elemanlar metoduna dayalı olarak ANSYS 6.1 ticari yazılımı ile analizi yapılmıştır. Üçüncü aşamada deneysel veriler ve analizlere bağlı olarak modellerin oluşturulması gerçekleştirilmiştir. Bu amaçla da MATLAB paket programından istifade edilmiştir.Bu çalışma sonunda, tüm kesme hızları ve ilerleme değerlerindeki artışa paralel olarak artan kesme kuvvetleri sebebiyle gerilme bileşenlerinde de yükselmeler olduğu belirlenmiştir. Gerilme dağılımları açısından, her iki takım grubu için gerilmelerin çok küçük bir bölgede yoğunlaşması sebebi ile noktasal temas biçimli bir gerilme davranışı sergilediği söylenebilir. ANSYS yardımıyla elde edilen gerilme sonuçları ile geliştirilen modelle hesaplanan gerilme bileşenleri arasında çok yakın ilişkiler belirlenmiş ve geliştirilen bu modellerin bu takımlar için farklı kesme parametrelerinin kullanıldığı pratik uygulamalarda kullanılabileceği görülmüştür. The formation of chip in metal cutting is the result of plastic deformation which processes high strains and temperature effects. In the last 30 years many studies have taken place on the subject of cutting mechanics with the purpose in some of the models is successfully defined correct solutions in some have yet been proved. This study aims to experimentally determinated cutting forced occurred in drilling process which have an important role in metal cutting. It also aims to analyze stresses which occur on cutting tools in effect of these measured cutting forced using the finite element method, and to developed a mathematical model for defining these stresses that have been analyzed. With this purpose, AISI 1050 has been chosen as the material used in the tests carried out in the first stage. Samples prepared this material have been drilled 20 mm diameter and 20 mm at the CNC vertical machining centre using Mitsubishi UP20M quality GPMT070204-U1, GPMT070204-U2 and GPMT070204-U3 type inserts and TAWN200TVP15TF type solid insert. During drilling, cutting forces occurred after applying five different cutting speeds and two feedrates to each tool have been the measured using a KISTLER 9272 type dynamometer. With the impact of these forces the stresses on the cutting tools have been analyzed with the finite element method based ANSYS 6.1 software. In the third stage in line with the experimental data and analyses the models have been generated. For this purpose the MATLAB software has been used.The study concludes stress components have been increased due to cutting forces which rise in parallel to increases in cutting speed and feed rates. In terms of stress distributions, since stresses for both tool groups are concentrated around a small area, point contact shaped stress behaviors can be observed. Also observed is a close relationship between the stress results obtained with ANYSY and stress components calculated with the model developed. Finally, the study shows that these models can be applied in practical applications which use various cutting parameters for these tools. 126

HİDROLİK KOPYA APARATI YARDIMI İLE ELDE EDİLEN PARÇALARDAN YÜZEY PÜRÜZLÜLÜ?ÜNÜN DENEYSEL İNCELENMESİ (Yüksek Lisans Tezi) Salih KORUCU GAZİ ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ OCAK 1996 ÖZ Bu çalışmada farklı malzemeler üzerinde kesme parametrelerinin yüzey pürüzlülüğüne etkileri araştırılmıştır. Deneylerde, tezgah olarak Tezsan marka SN50.C tipi universal torna tezgahı ile Duplomatik T. 75 tipi hidrolik kopya aparatı kullanılmıştır. Kesici takım olarak HSS, P35 ve P40 sert metal plaketler ve malzeme olarak Ç1030, Ç1060 ve bunların normalizasyon işlemine tabi tutulmuş olanları kullanılmıştır. İlerleme sabit tutularak kesme hızı, kesici ve malzeme değişken parametre olarak alınmış ve değişken parametrelerin yüzey pürüzlülüğüne olan etkileri tespit edilmeye çalışılmıştır. Malzeme ve tezgah çeşidinin yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisinin çok önemli olduğu (P

Bu çalışmada modern CNC işleme merkezlerinde yaygın olarak kullanılan parmak frezelerin, bilenerek tekrar kullanılmaları halindeki performansları araştırılmıştır. Bu amaçla, CNC dik işleme merkezinde, AISI 1050 (C45) imalat çeliği üzerinden ilk kez kullanılmış olan iki farklı çapta(Ø5 ve Ø8 mm) HSS parmak freze ile talaş kaldırma işlemi yapılmıştır. Aynı işlem AISI D2 (2080) soğuk iş takım çeliği üzerinden yine ilk kez kullanılmış olan iki farklı çapta (Ø5 ve Ø8 mm) karbür parmak freze ile yapılmıştır. Talaş kaldırma işlemi, dört farklı kesme hızı(45-56,25-72-90 m/dak),dört farklı ilerleme (0,025-0,03125-0,04-0,05 mm/diş) ve dört farklı kesme derinliği (0,75-0,93-1,20-1,50 mm) ile yapılmıştır. Hemen akabinde, kullanılan bu parmak frezeler bilenerek aynı tezgâhta, aynı parametrelerle aynı çelikler üzerinden talaş kaldırmaları sağlanıp ilk duruma göre performansları değerlendirilmiştir. Çalışmada, deney seti Taguchi L16 (4*3-2*1) ortogonal dizini esas alınarak deney düzeneği hazırlanmıştır. Kesme hızı, ilerleme, kesme derinliği ve kesici takım çapı giriş parametreleri olarak belirlenirken, kesme kuvveti, yüzey pürüzlülüğü ve aşınma miktarı da çıkış parametreleri olarak belirlenmiştir. Deneyler sonucunda, çıkış parametrelerine göre, HSS ve karbür kesici takımların her ikisinde de bileme sonrası performanslarının azaldığı gözlenmiştir. Ayrıca, varyans analizi (ANOVA) ile giriş parametrelerinin çıkış parametreleri üzerindeki etkileri nicel olarak belirlenmiştir. In this study, performances of end mills, widely used in modern CNC manufacturing machines, in a state of sharpening and re-usage, were investigated. For this purpose, in CNC vertical manufacturing machine, chip removal process was performed on AISI 1050 (C45) manufacturing steel by two different diameters (Ø5 and Ø8 mm) of HSS end mill that is used for the first time. The same process was performed on AISI D2 (2080) cold work tool steel by two different diameters (Ø5 and Ø8 mm) of carbide end mill that is used again for the first time. Chip removal process was performed with four different cutting speeds (45-56, 25-72-90 m/min), four different feed rates (0,025-0,03125-0,04-0,05 mm/thread), and four different cutting depths (0,75-0,93-1,20-1,50 mm). Subsequently, used end mills were sharpened, and chip removals were achieved in the same bench and with the same parameters on the same steel, and their performances were evaluated according to the first state. In the study, an experiment set was prepared by taking the experiment set Taguchi L16 (4*3-2*1) orthogonal sequence as the basis. As the cutting speed, feed rate, cutting depth and cutter set diameter entry parameters are determined, cutting force, surface roughness and tool wear amount were determined as out parameters. At the result of the experiments, based on the out parameters, it was observed that performances following sharpening were diminished in both of HSS and carbide cutter sets. Furthermore, effects of entry parameters on out parameters were determined quantitatively by variance analysis (ANOVA). 99

Bu çalışmada, motosiklet ve ATV gibi hafif araç motorlarına alternatif olarak kullanılabilecek, basınçlı hava ile çalışan bir hareket mekanizmasının tasarım ve üretimi yapılmıştır. Hareket mekanizması, hareket ünitesi ve güç ünitesi olmak üzere iki ana üniteden oluşturulmuştur. Çalışma sonunda geliştirilen mekanizma, 110 cc kapasitesine sahip bir ATV aracına monte edilmiş, dört farklı ağırlık (50, 75, 100 ve 150 kg), üç farklı basınç (4, 5, 6 bar) ve iki farklı hortum çapı (6 ve 8 mm) kullanılarak performansı test edilmiştir. Deneyler sonucunda tam dolu depo, 6 mm çapında hortum, 4 bar basınç, 50 kg ağırlık ve 0.45 m/sn ortalama hızdaki optimum şartlarda mekanizma 64 metre yol almıştır. Şarj deneylerinde ise en kısa şarj süresi 150 Watt güneş panellerle 2,5 saat olarak tespit edilmiştir. Deneysel sonuçlar ve tasarım kriterleri dikkate alınarak hareket mekanizmasının gücü 886 Watt olarak elde edilmiştir. In this study, design and production of the motion mechanism working with compressed air which can be used as alternative to the light vehicle?s engine such as motorcycles and ATV engines were done. The motion mechanism consists of two units namely motion unit and power unit. At the end of the studies, the developed mechanism was mounted to an ATV vehicle which has capable of 110 cc and its performance was tested using the four different weight (50, 75,100 and 150 kg), three different pressure (4, 5 and 6 bar) and two different hose (Ø6 and Ø8 mm). As a result of the experiments, mechanism drove out the 64 meters with full tank, 6 mm hose, 4 bars pressure, 150 kg weight and the average speed of 0.45 m/sec under the optimal conditions. In the charge experiments, the shortest charging time was determined as 2.5 hours with the 150 Watt solar panels. Considering the experimental results and design criteria, the power of the motion mechanism was obtained as 886 Watt. 171