Search

To enable for the continuous adaption of manufacturing structures, it is necessary to reduce plannig time, for example by abolishing delay times in the planning process, by executing planning steps simultaneously and by eliminating redundant an thus non-value-adding work. The Team-based Computer Supported Planning (TCSP) approach cuts down any additional effort in transferring team meeting results into data models und thus shortens the time from model creation to model evaluaton.

New ground has been discovered through the research and development efforts at the Fraunhofer Institutes in Germany, where the demands of the very advanced automobile industry as well as the electrical goods sector were met. These results and innovations are now available for implementation in similar sectors and fields, and Malaysian companies can benefit from the wealth of experience and state-of-the art technologies to forge ahead in their own markets.

Besonders nach der großen CIM-Euphorie in der Mitte der 80er Jahre kam es zu Beginn der 90er Jahre zu einer starken Ernüchterung. Diese trug dazu bei, daß Konzepte wie Lean Production, Fraktale Fabrik und Business-Reengineering dem CIM-Gedanken den Rang abliefen. Die Einführung von CIM in den Unternehmen ist noch lange nicht fertig.

Das koordinierte Vorgehen zur Vermeidung instandhaltungsbedingter Unterbrechungszeiten im Produktionsprozeß setzt eine Zielkonfliktbeherrschung in den betrieblichen Organisationseinheiten Produktion und Instandhaltung voraus. Zeit-, Mengen- und Kostenkonflikte sind insbesondere bei Produktionsengpässen im Sinne einer Unternehmenszieloptimierung zu lösen. Ausgehend von den Ergebnissen einer Kapazitäts- und Strukturelemente-Betrachtung "Fertigung - Instandhaltung" lassen sich fünf wesentliche Steuerungsverfahren ableiten, die den Handlungsklassifikationen: Reservierung von Belegungszeiten für geplante Instandhaltung, Einplanung geplanter Instandhaltungsaufträge und Neuplanung bei störungsbedingten Instandhaltungsaufträgen zuzuordnen sind.

Bereits 1975 begann man in den USA mit ersten Überlegungen zum Computer Integrated Manufacturing. Besonders nach der großen Euphorie in der Mitte der 80er Jahre kam es zu Beginn der 90er Jahre allerdings zu einer starken Ernüchterung. Diese trug dazu bei, daß Konzepte wie Lean Production, Fraktale Fabrik und Business-Reengineering dem CIM-Gedanken den Rang abliefen.

Schon jetzt gilt in der TPM-Diskussion ein Fakt als gesichert: Es gibt kein allgemeingültiges Rezept für ein Total Productive Maintenance. Bestes Beispiel dafür ist ein Vergleich von vier fernöstlichen Unternehmen, der hier vorgestellt wird. Grundlage für die Ausführungen waren Firmen- und Tagungsbesuche im Fernen Osten.

Was hat sich eigentlich in den letzten 20 bis 25 Jahren in der Instandhaltung getan? In Veröffentlichungen, Büchern und Seminaren wird der eifrige Leser und fachkundige Instandhalter eines feststellen: Es gibt weniger neue Methoden als vielmehr neue Instrumente für die Umsetzung der schon seit langem bekannten Methoden. Auch die neuen Schlagworte wie Lean Production und Total Productive Maintenance (TPM) machen hier keine Ausnahme.

Vor noch nicht langer Zeit galten Expertensysteme für die Instandhaltung noch als Zukunftsvision. Doch in der Zwischenzeit sind eine Reihe von Systemen im praktischen Einsatz. Die vorliegende Untersuchung zeigt, wo die Systeme eingesetzt werden und welche Gründe für den weiterhin zögernden Einsatz angeführt werden.

Vor gar nicht allzu langer Zeit galten Expertensysteme für die Instandhaltung noch als Zukunftsvision - mancher titulierte sie sogar als "Spinnerei". Doch die Skeptiker werden eines besseren belehrt: Die Marktuntersuchung zu XPS-Systemen zeigt, daß die Zukunft schon begonnen hat. Ganz abgesehen davon, daß es schon konkrete Anwendungen mit intelligenten Systemen gibt.

Expertensysteme bieten neue Verfahren für die Unternehmensplanung und -steuerung. Im Rahmen eines EG-Forschungsvorhabens wurde in der Bundesrepublik Deutschland ein Expertensystem zur Steuerung einer Fließfertigung entwickelt und praktisch erprobt. Das System bewertet technische und betriebswirtschaftliche Fakten des Fertigungs- und Montagesystems, eruiert Ursache(n) und Verursacher von Störungen und Zielabweichung(en) und führt entsprechende Korrekturgrößen in die Produktionssteuerung zurück.

Rationalisierungsansätze im Instandhaltungsbereich sind auf dessen wichtigste Ziele ausgerichtet: die Reduktion der Produktionsausfall(folge)kosten und die Minimierung der Instandhaltungskosten. Die Zielerreichung ist unter anderem durch den Einsatz von Fehler(früh)diagnosen zu optimieren. Solche Diagnosen werden zunehmend durch wissensbasierte Systeme unterstützt. Die Schwierigkeiten bei der Entwicklung und der Realisierung von Diagnose-Expertensystemen liegen immer noch bei der Wissensakquisition und der konkreten Nutzenbewertung. Der Aufsatz stellt eine in der Praxis getestete methodische Vorgehensweise zum Wissenserwerb für ein Diagnosesystem vor.