Search

Indonesia sebagai salah satu negara yang memiliki cadangan energi fosil melimpah tidak lepas dari konsumsi minyak bumi. PPSDM Migas Cepu merupakan salah satu instansi yang selain mengemban tugas dalam mempersiapkan tenaga-tenaga andal dalam bidang eksplorasi dan eksploitasi migas juga memiliki unit pengolahan minyak bumi yang menghasilkan beberapa produk turunan. Heat Exchanger-03 merupakan penukar panas yang berperan vital dalam proses produksi pada CDU PPSDM Migas. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui tingkat performa dari Heat exchanger-03 yang didasarkan pada perhitungan nilai pressure drop dan efisiensi perpindahan panas. Metodologi penelitian yang digunakan berupa pengamatan secara langsung selama 7 hari terhadap kondisi operasi HE-03 yang meliputi suhu, laju alir, dan tekanan fluida. Hasil dari evaluasi heat exchanger menunjukkan pressure drop pada sisi shell dan tube berturut-turut 0,00000175 dan 0,02462 psi. Efisiensi perpindahan panas sebesar 76,0242%. Berdasarkan penelitian ini dapat disimpulkan jika HE-03 beroperasi dengan layak namun telah mengalami penurunan kinerja. Oleh karena itu, pihak PPSDM Migas Cepu diharapkan untuk melakukan perawatan secara berkala yang meliputi pembersihan heat exchanger dan penggantian insulasi termal yang kurang layak untuk menjaga proses perpindahan panas tetap berjalan dengan baik.

Proses dehidrasi merupakan salah satu proses yang sering dijumpai pada pabrik pengolahan gas alam. TEG (triethylene glycol) merupakan senyawa Glycol yang biasa digunakan pada proses dehidrasi gas alam. TEG dimanfaatkan sebagai absorben pada absorpsi air yang masih terkandung dalam gas alam yang bisa menyebabkan hydrate dan korosi. Proses absorpsi ini dilakukan di TEG contactor, TEG yang sudah digunakan akan dilakukan regenerasi, jika sudah di regenerasi maka TEG akan digunakan kembali. Tujuan dari penelitian ini yaitu melakukan proses estimasi temperatur yang sesuai untuk proses absorpsi unit regenerasi TEG, karena banyak TEG loss pada proses ini. TEG loss terjadi di TEG regenerator dan biasanya disebabkan oleh temperatur kondensor refluks yang kurang tepat sehingga menyebabkan TEG teruapkan keluar ke atmosfer bersama uap air. Kehilangan TEG adalah masalah bagi operasi yang penting dalam sistem dehidrasi. Langkah yang digunakan untuk mengurangi TEG loss adalah dengan melakukan estimasi temperatur dari condensor refluks dibuat menjadi 100°C dengan cara mengubah temperatur reboiler dari 190°C menjadi 197,3°C.

Bioetanol merupakan bahan bakar terbarukan yang berasal dari etanol dan bisa didapatkan dari bahan berlignoselulosa seperti limbah kertas. Etanol yang mengandung konsentrasi dibawah 12% tidak ekonomis untuk di distilasi pada saat dijadikan bioetanol, untuk menghasilkan etanol yang memiliki konsentrasi tinggi maka glukosa yang di hasilkan pada percobaan ini juga harus tinggi. Tujuan dari penelitian ini adalah mengamati pengaruh waktu dengan berbagai variasi pengumpanan yang disebut dengan konfigurasi terhadap konsentrasi glukosa yang dihasilkan pada proses hidrolisis limbah kertas HVS. Glukosa berkonsentrasi tinggi di hasilkan dari selulosa yang tinggi, hal ini akan menyebabkan beberapa masalah yang terjadi yaitu viskositas yang tinggi akan menghambat proses hidrolisis sehingga dari masalah tersebut dilakukan perancangan metode Batch dan Fed-Batch Hidrolisis Enzimatik dengan macam macam High Total Solid Loading menggunakan reaktor putar sebagai variabel pada penelitian ini. Limbah kertas HVS direndam selama 24 jam, dan dilakukan proses blending kemudian dilakukan proses penghilangan tinta, proses selanjutnya analisis kandungan kertas yaitu lignin, selulosa, dan hemiselulosa. Tahapan selanjutnya dilakukan proses hidrolisis yang menghasilkan glukosa. Glukosa yang dihasilkan akan diuji menggunakan metode DNS. Konsentrasi glukosa tertinggi dihasilkan dari metode fed-batch dengan total solid loading 40% sebesar 321, 784 mg/ml. Konsentrasi glukosa tertinggi di dapatkan mulai dari total solid loading 30%, 35%, 40% dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi total solid loading yang digunakan maka akan semakin tinggi konsentrasi glukosa yang dihasilkan.

Energi panas untuk kebutuhan produksi pada PT X, Lumajang salah satunya bersumber dari boiler. Boiler merupakan bejana tertutup yang memanfaatkan air yang dipanaskan menggunakan bahan bakar tertentu untuk menghasilkan steam atau uap. Boiler memiliki potensi bahaya atau risiko pada saat dioperasikan, maka sangatlah penting melakukan pengawasan serta pembinaan mengenai keselamatan kerja. Pada PT X, Lumajang, penelitian identifikasi bahaya dan risiko yang ditimbulkan akibat pengoperasian boiler juga perlu dilakukan karena minimnya penerapan K3 dan sebelumnya tidak pernah dilakukan penelitian mengenai hal tersebut. Berdasarkan penelitian, Potensi bahaya pengoperasian boiler di PT X, Lumajang dibagi mejadi tiga yaitu bahaya fisik, mekanis dan listrik. Sedangkan presentase tingkat risiko adalah sebagai berikut: risiko rendah sebesar (18,18%), risiko medium sebesar (18,18%), dan risiko tinggi sebesar (63,63%). Apabila tindakan pengendalian dari bahaya pengoperasian boiler di PT X, Lumajang dilakukan maka dapat mengurangi tingkat risiko menjadi risiko rendah sebesar (100%). Sehingga, dapat mengurangi kecelakaan kerja di stasiun boiler PT X, Lumajang dan kerugian industri.

Etanol adalah produk yang dihasilkan dari proses fermentasi, etanol dapat dibuat dengan bahan air tebu, nira tebu ataupun bahan yang mengandung karbohidrat. Pada pandemi covid-19 ini kebutuhan etanol semakin meningkat, etanol banyak digunakan sebagai bahan baku handsanitizer, Bahan baku parfumed bahan baku pembuatan kosmetik, dan juga etanol bisa dijadikan bahan bakar. Pada penelitian ini dilakukan percobaan untuk menghasilkan etanol dari air tebu menggunakan yeast Saccharomyces cerevisiae dengan memvariasikan variabel yang digunakan yakni massa yeast Saccharomyces cerevisiae dengan bantuan nutrient pupuk NPK dan urea. Yeast Saccharomyces cerevisiae dipilih sebagai pereaksi yang tepat dalam pembentukan etanol yang maksimum. Saccharomyces cerevisiae dapat merombak kandungan glukosa dengan baik dan dapat bertahan lebih lama alam proses fermentasi. Proses fermentasi pada pembuatan etanol dilakukan pada suhu ruang atau suhu lingkungan yakni 30°C dan dilakukan selama 72 jam proses fermentasi. Air gula adalah bahan yang digunakan pada pembuatan etanol dengan penambahan yeast Saccharomyces cerevisiae 5%, 7,5%, 10%. Hasil penelitian yang didapatkan yakni pada massa Saccaromyces cerevisiae 50 gram didapatkan kadar etanol sebesar 5%, massa Saccaromyces cerevisiae 75 gram didapatkan kadar etanol sebesar 7,5%, dan pada massa Saccaromyces cerevisiae 100 gram didapatkan kadar etanol sebesar 10%.

Umumnya pada perencanaan HE ditambahkan sebuah faktor untuk mengantisipasi deposit dari kotoran dan kerak dengan sebuah tahanan (resistance) bernama faktor kekotoran (Rd). Evaluasi faktor kekotoran (Rd) merupakan suatu analisis untuk mengetahui seberapa kotor dan seberapa baik kerja dari Heat Exchanger yang selama ini digunakan. Pada jurnal kali ini penulis mengevaluasi faktor kekotoran pada Heat Exchanger-03 di PPSDM Migas Cepu. Evaluasi ini bertujuan untuk mengetahui HE-03 di PPSDM Migas Cepu masih layak beroperasi atau tidak. Hasil dari penelitian ini didapatkan nilai fouling factor (Rd) sebesar 0.00311 btu/hr.ft2.ᵒF. Hasil yang didapatkan melebihi dari nilai Rd ketetapan, tetapi masih dalam batas nilai toleransi yang ditetapkan di buku Kern,1983. Nilai toleransi yang disarankan adalah 5-10%, dan hasil yang didapatkan 8.27% sehingga masih dalam batas toleransi hasil yang didapatkan. Dapat dinyatakan bahwa HE-03 untuk faktor kekotorannya masih dalam batas wajar yang ditetapkan.

Tebu merupakan tanaman yang terdapat zat gula dalam batangnya dan merupakan bahan baku pembuatan gula kristal. Kebutuhan bahan bakar setiap tahun semakin meningkat, sehingga dibutuhkan energi pengganti yang ramah lingkungan. Tujuan penelitian ini yaitu untuk menentukan massa nutrisi yang diperlukan untuk Saccharomyces cerevisiae dan mengetahui kadar etanol dari proses fermentasi air tebu menggunakan proses fermentasi dengan memvariasikan variabel nutrisi berupa NPK dan urea. Proses fermentasi pada pembuatan etanol dilakukan pada suhu ruang atau suhu lingkungan yakni 30°C dan dilakukan selama 72 jam proses fermentasi. NPK dan urea adalah nutrisi bagi proses perkembangan mikroba pada proses fermentasi. Variasi penambahan NPK 6 gram, 8 gram, 10 gram menghasilkan kadar etanol sebesar 18%, 15% dan 8%. Penambahan urea 6 gram, 8 gram, dan 10 gram menghasilkan kadar etanol sebesar 9%, 10% dan 10%

Etanol yang diproduksi dari bahan baku gula atau glukosa dapat dilakukan dengan proses fermentasi. Pada proses fermentasi ini, tingkat kemurnian etanol yang dihasilkan berkisar antara 10-15%. Untuk menghasilkan tingkat kemurnian yang tinggi maka perlu dilakukan proses pemurnian. Proses pemurnian dapat dilakukan dengan dua proses, yaitu destilasi dan dehidrasi. Proses distilasi ini terdapat dua metode yaitu distilasi konvensional dan distilasi kolom (bertingkat). Pada distilasi konvensional etanol dihasilkan dengan tingkat kemurnian etanol sebesar 20-30%, sedangkan pada distilasi kolom (bertingkat) dapat menghasilkan tingkat kemurnian etanol sebesar 90-95%. Hasil etanol pada proses destilasi dapat dilakukan pemurnian lebih lanjut dengan proses dehidrasi. Pada proses dehidrasi tingkat kemurnian etanol yang dihasilkan sebesar 99,6-99,8%. Simulasi ini menggunakan software ChemCAD dengan tujuan untuk mengetahui pengaruh tekanan kolom distilasi terhadap tingkat kemurnian etanol dan suhu top product (distilat). Simulasi ini difokuskan pada trial tekanan sebesar 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; dan 1,5 atm. Hasil yang didapatkan dari simulasi ini mampu menghasilkan tingkat kemurnian etanol sebesar 98,61% pada tekanan 1,1 atm dan pada tekanan 1,5 atm pada suhu top product (distilat) sebesar 88,89°C.

Seiring dengan perkembangan jaman, propil asetat sebagai bahan kimia masih sangat dibutuhkan untuk bahan penunjuang di dunia industri di Indonesia. Kegunaan propil asetat selain untuk bahan baku percetakan juga sebagai bahan baku dalam pembuatan cat. Penelitian ini ditujukan untuk mendapatkan propil asetat dengan kemurnian minimal sebesar 99%. Pemurnian produk dilakukan dengan menggunakan distilasi ekstraktif karena mampu memisahkan liquid-liquid yang sulit dipisahkan akibat titik didih yang berdekatan (azeotropik). Simulasi pada proses produksi propil asetat menggunakan ChemCAD dilakukan untuk mengoptimalkan kemurnian propil asetat. Simulasi difokuskan pada variasi kebutuhan DMSO dan kondisi operasi tekanan. Jumlah kebutuhan DMSO (3800, 4100, 4400, 4700, 5000, 5300, 5600, 5900, 6200) kg/jam dan variasi tekanan (1; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8) atm. Hasil yang didapatkan semakin tinggi tekanan semakin rendah kemurnian propil asetat dan semakin banyak jumlah DMSO yang ditambahkan semakin tinggi kemurnian propil asetat. Simulasi yang telah dilakukan dengan tekanan optimum sebesar 1 atm dan jumlah DMSO sebanyak 6200 kg/jam mampu menghasilkan propil asetat pada top product dengan kemurnian 99,97%.

Jumlah suplier dalam negeri yang tidak banyak mengakibatkan permintaan pasar yang tinggi terhadap propil asetat. Propil asetat sering digunakan sebagai bahan baku dan bahan penunjang pada industri percetakan, tekstil dan cat. Propil asetat terbentuk karena proses esterifikasi dan dibutuhkan kolom distilasi untuk mendapatkan produk yang bebas pengotor. Tujuan dari penelitian kali ini yaitu untuk mengetahui pengaruh suhu umpan terhadap fraksi massa produk atas kolom distilasi pada pemisahan propil asetat dari pengotornya. Simulasi ini dilakukan dengan menggunakan ChemCAD dengan model termodinamika NRTL. Hasil dari simulasi yang telah dilakukan menunjukan bahwa untuk mendapatkan produk murni propil asetat tidak cukup jika hanya menggunakan 1 kolom distilasi, dibutuhkan tahapan pemisahan lagi antara propil asetat dan asam asetat. Dapat diketahui semakin tinggi suhu yang diberikan maka total produk yang dihasilkan semkain banyak, tetapi fraksi propil asetat yang didapatkan akan semakin rendah. Dari simulasi yang telah dilakukan, fraksi propil asetat tertinggi sebesar 0,698829 dengan total massa yang didapatkan sebesar 1064.13 kg/jam dalam suhu 65°C dan tekanan 1 atm.

Propil asetat dapat dihasilkan melalui reaksi esterifikasi, dengan cara mereaksikan propanol dan asam asetat, untuk mempercepat reaksi kimia maka diperlukan asam sulfat sebagai katalis. Sehingga dihasilkan propil asetat dan air sebagai produk samping. Pada penelitian ini, digunakan simulasi reaktor ekuilibrium dan Gibbs untuk mengetahui pengaruh perbandingan laju alir mol propanol. Kondisi yang digunakan untuk reaktor ekuilibrium yaitu approach ΔT untuk minimisasi energi Gibbs, sedangkan kondisi reaktor Gibbs dipengaruhi kondisi isotermal tanpa membutuhkan reaksi stoikiometri. Simulasi ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh perubahan laju alir mol propanol di reaktor ekuilibrium dan Gibbs, serta mengetahui reaktor terbaik untuk pembuatan propil asetat. Perubahan laju alir mol propanol dimulai dari 10 kmol/h hingga 100 kmol/h, dengan suhu 60⁰C dan tekanan 1 atm. Hasil simulasi tersebut, diperoleh propil asetat pada kedua reaktor yaitu mengalami kenaikan seiring dengan penambahan mol propanol, dan dapat disimpulkan bahwa reaktor terbaik yaitu reaktor Gibbs.

Pembentukan propil asetat didapatkan melalui reaksi esterifikasi antara propanol dengan asam asetat. Reaksi esterifikasi termasuk dalam reaksi reversible sehingga penambahan katalis atau pengguanaan ekses pada salah satu reaktan dapat menggeser reaksi ke arah produk. ChemCAD digunakan untuk membantu simulasi proses dengan menggunakan reaktor jenis ekuilibrium. Fitur sensitivity study pada ChemCAD digunakan untuk mengetahui perbandingan mol umpan yang terbaik. Variabel yang digunakan meliputi perbandingan feed flowrate dan suhu reaksi pada reaktor. Rasio mol propanol terhadap asam asetat bervariasi dari 1:1 sampai 1:9 dan suhu reaksi antara 30oC sampai 100oC dengan tekanan pada 1 atm. Hasil n-propil asetat terbaik diperoleh saat perbandingan umpan 10 kmol/jam propanol dan 10 kmol/jam asam asetat dengan suhu reaktor pada 30oC.

Seiring dengan perkembangan industri yang semakin pesat khususnya industri kimia maka terjadi pula peningkatan kebutuhan bahan baku dan bahan penunjang. Bahan-bahan penunjang yang digunakan dalam industri kimia sangatlah beragam salah satunya adalah propil asetat. Kemurnian propil asetat yang ada dipasaran adalah sebesar 99%, maka dari itu pemurnian propil asetat menjadi salah satu proses yang sangat penting dalam proses produksi. Pemurnian propil asetat tidak dapat dilakukan dengan distilasi konvensional karena adanya titik azeotrop, salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan distilasi ekstraktif. Distilasi ekstraktif merupakan pemisahan campuran yang terkendala titik azeotrop dengan menambahkan zat ketiga yang bersifat non-volatile dan biasanya disebut sebagai solvent atau entrainer. Maka dari itu untuk mengoptimumkan pemurnian propil asetat melalui distilasi ekstraktif dilakukan simulasi proses produksi propil asetat menggunakan ChemCAD. Simulasi difokuskan pada penentuan suhu optimum pada bottom product dan rate solvent pada kolom distilasi ekstraktif. Trial suhu dilakukan dari suhu 120°C dan trial solvent dilakukan dari rate 70 kmol/h. Dari hasil simulasi yang telah dilakukan suhu optimum bottom product dalam proses pemurnian propil asetat sebesar 140°C dengan kemurnian 99,6% dan rate solvent sebesar 95 kmol/h dengan kemurnian 99,52%.

Pemanfaatan ampas tebu dan tempurung kelapa sebagai bahan baku utama pembuatan briket memiliki potensi besar sebagai bahan bakar alternatif. Briket merupakan arang dengan bentuk tertentu yang dihasilkan melalui proses pemampatan dengan penambahan sejumlah perekat tertentu. Pemanfaatan briket sebagai bahan bakar mampu menghasilkan kalor dengan sedikit asap. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh komposisi arang ampas tebu dan arang tempurung kelapa serta jenis perekat terhadap karakteristik briket. Variabel yang digunakan pada penelitian ini yaitu rasio massa arang ampas tebu terhadap arang tempurung kelapa (100:0, 50:50, 30:70 dan 0:100) dan jenis perekat briket (tepung tapioka atau tepung sagu). Tahapan penelitian pembuatan briket ini meliputi persiapan bahan baku, karbonisasi, pembriketan dan analisa produk. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa karakteristik briket terbaik terdapat pada briket dengan perekat tepung tapioka dan komposisi arang ampas tebu terhadap arang tempurung kelapa 30:70. Karakteristik briket tersebut memiliki nilai kadar air sebesar 6,93%, kadar abu 3,50%, kadar zat menguap 24,75%, kadar karbon terikat 64,82% dan nilai kalor sebesar 5995 kal/g. The utilization of bagasse and coconut shells as the main raw materials for making briquettes has great potential as alternative fuels. Briquettes are charcoal with a certain shape which is produced through a compression process with the addition of a certain amount of adhesive. The utilization of briquettes as fuel is able to produce heat with less smoke. The purpose of this study was to determine the effect of the bagasse charcoal and coconut shell charcoal composition and the adhesive type on the characteristics of briquettes. The variables used in this study were the mass ratio of bagasse charcoal to coconut shell charcoal (100:0, 50:50, 30:70 and 0:100) and the type of briquette adhesive (tapioca flour or sago flour). The research stages of making briquettes include raw material preparation, carbonization, briquetting and product analysis. The results of this study indicated that the best characteristics of briquettes were found in briquettes with tapioca flour adhesive and the composition of bagasse charcoal to coconut shell charcoal 30:70. The characteristics of these briquettes had a water content value of 6.93%, ash content of 3.50%, volatile matter content of 24.75%, fixed carbon content of 64.82% and calorific value of 5995 cal/g.