Search

Bu çalışmada, rijit duvar testi sanal ortamda simule edilerek yüksek mukavemetli düşük alaşımlı çelik ön çarpışma kolu et kalınlığının aracın çarpışma performansına etkisi incelenmiş ve en uygun et kalınlığı tespit edilmiştir. Ön çarpışma kollarında HSLA (High-Strength Low-Alloy) çelik grubundaki FEE340 malzemesi kullanılmış ve altı farklı et kalınlığının aracın çarpışma performansına etkileri karşılaştırılmıştır. Simülasyonlarda çarpışma kolu, çarpışma kutusu ve ön tampon (destek) traversinden oluşan yarım araç modeli kullanılmıştır. Farklı kalınlığa sahip ön çarpışma kollarının çarpışma analizleri Abaqus sonlu elemanlar yazılımı ile gerçekleştirilmiştir. Simülasyonlardan, toplam deplasman, çarpışma kuvveti verimliliği (CFE), yolcu kabinine iletilen kuvvet miktarı ve her bir çarpışma elemanı tarafından sönümlenen enerji miktarı sonuçları elde edilmiştir. Simülasyonda kullanılan taşıt modeli için, yolcu kabinine iletilen kuvvet, ivme ve deplasman miktarları değerlendirildiğinde HSLA çelik ön çarpışma kolu için en uygun et kalınlığının 2 mm olduğu görülmüştür. In this study, the rigid wall test was simulated in a virtual environment and the effect of high strength low alloy steel front collision rail wall thickness on the crash performance of a vehicle was investigated and the best wall thickness was determined for the front collision rails. The FEE340 material in the HSLA (High-Strength Low-Alloy) steel group was used in the front collision rails and the effects of the six different material wall thicknesses used in the front collision rails were compared with regard to the crash performance of the vehicle. The crash analyses of the frontal collision rails with various thicknesses were performed by the Abaqus finite element software. Total displacement, crush force efficiency (CFE), the amount of force delivered to the passenger compartment and the amount of energy damped by each collision member results were acquired from the simulations. For the vehicle model used in the simulations, when the amounts of force delivered to the passenger life cage, acceleration and displacement were evaluated, it was seen that the best wall thickness for the HSLA steel front collision rail was 2 mm.

Bu çalışmada, otomotiv endüstrisinde çok sık kullanılan iki farklı çelik malzeme için yarım araç modeli kullanılarak önden çarpışma senaryosu (rijit duvar testi) bilgisayar ortamında simule edilmiştir. Ön çarpışma kollarında kullanılan HSLA (High-Strength Low-Alloy) çelik ailesi grubundaki FEE340 ve DP (Dual Phase) çelik ailesi grubundaki DP600 malzemelerinin aracın çarpışma performansına olan etkileri karşılaştırılmıştır. Modeldeki ön tampon traversi, çarpışma kutusu ve çarpışma kolu Siemens NX yazılımı kullanılarak tasarlanmıştır. Tasarlanan çarpışma elemanlarının ön işleme prosesi, Altair Hypermesh yazılımı kullanılarak yapılmış ve dinamik analize hazır hale getirilmiştir. Modelin dinamik analiz senaryosunu oluşturmak ve analizin çözümü için Abaqus yazılımı kullanılmıştır. Simülasyonlardan, her bir eleman tarafından sönümlenen enerji miktarı, oluşan toplam yer değiştirme, yolcu kabinine iletilen yük miktarı ve çarpışma kuvveti verimliliği (CFE) sonuçları elde edilmiştir. Bu veriler baz alınarak malzemelerin aracın çarpışma performansına etkileri değerlendirilmiş ve sonuç olarak FEE340 ve DP600 malzemelerinin CFE katsayıları yakın çıkmasına karşın FEE340 malzemesinin yolcu kabinine ilettiği kuvvetin %32 daha az, oluşturduğu yer değiştirme miktarının %11 daha fazla olduğu görülmüştür. In this study, a frontal collision scenario (rigid wall test) is simulated in a computer environment using a half vehicle model for two different sheets of steel that are frequently used in automotive industry. The effects of materials, namely FEE340 steels in HSLA (High-Strength Low Allow) family and DP600 steels in DP (Dual Phase) family compared as front collision rails on crash performance of a vehicle. Front bumper cross member, crash box and collision rail in the model were designed using Siemens NX software. The pre-processing stage of collision elements before the dynamic analysis was carried out using Altair Hypermesh software. Abaqus software was used to create the dynamic analysis scenario of the model and to solve the analysis. The amount of energy absorption by each element, the total displacement, the level of the load transferred to the passenger compartment and the crush force efficiency (CFE) results were obtained from the simulations. According to the simulations results, although the CFE coefficients of FEE340 and DP600 materials are close, when the FEE340 material was used, the force transferred to the passenger compartment was 32% less, and the total displacement was 11% higher.