Введение: измельчение зернового сырья занимает значительную часть от общих затрат на приготовление комбикормов. Снижения энергопотребления измельчающими устройствами и повышения качества готового продукта можно достигнуть за счет использования более эффективных способов измельчения и совершенствования рабочих органов. Поэтому разработка новых измельчителей, позволяющих минимизировать затраты на процесс измельчения зерна и повысить качество готового продукта, является актуальной задачей. Материалы и методы: при разработке измельчителей и, в частности, выборе способа измельчения необходимо учитывать физико-механические свойства исходного продукта. Общеизвестны следующие способы измельчения: раздавливание, истирание, удар свободный, удар стеснённый, раскалывание, излом, распиливание, резание пуансоном, резание лезвием, резание резцом. Те или иные сочетания указанных способовиспользуются в различных машинах: жерновая мельница, плющильный станок, вальцовый станок, молотковая дробилка, ножевая дробилка, центробежная дробилка, центробежно-роторная дробилка. Результаты: предложена конструкция стержневого измельчителя, позволяющего производить резание сыпучих продуктов со сравнительно небольшими удельными энергозатратами, обладающего простотой конструкции и минимальными габаритами. Данная конструкция обладает компактностью, имеет возможность точной регулировки крупности измельчения, обеспечивает измельчение единиц продукта способом резания и скалывания, что позволит минимизировать энергозатраты на измельчение и снизить содержание в готовом продукте пылевидной фракции. Обсуждение: на производительность данной установки непосредственно влияет масса измельченных частиц, проходящих через отверстие за одно вращение стержня, частота вращения стержня, количество отверстий. Получены выражения для определения производительности проектируемого измельчителя, а также для определения потребляемой мощности. Заключение: полученные выражения могут быть использованы в дальнейшем для проектирования перспективных стержневых измельчителей. Перспективы дальнейших исследований и разработки стержневых измельчителей заключаются в том, что они обладают простотой устройства и высокой надежностью, малыми габаритами, сравнительно низким удельным энергопотреблением и при этом способны обеспечивать высокое качество измельчения готового продукта., Introduction: grinding of grain raw materials takes up a significant part of the total cost of preparing compound feeds. Reducing energy consumption by grinding devices and improving the quality of the finished product can be achieved by using more effective methods of grinding and improving the working bodies. Therefore, the development of new grinders that minimize the cost of the process of grinding grain and improve the quality of the finished product is an urgent task. Materials and methods: when developing grinders and, in particular, choosing a grinding method, it is necessary to take into account the physicomechanical properties of the initial product. The following grinding methods are well-known: crushing, abrasion, free blow, constrained blow, splitting, breaking, sawing, punch cutting, blade cutting, cut-ting with a cutter. Various combinations of these methods are used in various machines: a mill mill, a conditioning machine, a roller machine, a hammer mill, a knife mill, a centrifugal mill, and a centrifugal rotor mill. Results: the design of a core grinder is proposed, which allows cutting bulk products with relatively small specific energy consumption, having a simple structure and minimal dimensions. This design is compact, has the ability to precisely control the size of grinding, provides grinding of product units by cutting and shearing, which will minimize energy consumption for grinding and reduce the content of the dust fraction in the finished product. Discussion: the performance of this installation is directly affected by the mass of crushed particles passing through the hole in one rotation of the rod, the frequency of rotation of the rod, the number of holes. Expressions are obtained for determining the performance of the designed chopper, as well as for determining the power consumption. Conclusion: the resulting expressions can be used in the future for the design of promising core shredders. The prospects for further research and development of bar grinders are that they have the simplicity of the device and high reliability, small dimensions, relatively low specific energy consumption and are capable of ensuring high quality grinding of the finished product.