Search

Japón se levanta triunfante con desarrollos efectivos en las áreas de Ingeniería y Administración y dispuesto a suministrar toda su tecnología al mundo.

El presente artículo nos presenta el panorama del agro sinaloense desde finales del siglo XIX hasta los años treinta, en que el gobierno federal realizó el reparto agrario. Los extranjeros tenían el control económico tanto sobre las tierras, como sobre la producción de cultivos, los ingenios azucareros, las concesiones sobre las redes ferroviarias, etc. En reacción contra la política porfirista de dar facilidades a la inversión extranjera en el país, en particular a la agricultura, los gobiernos pos-revolucionarios se vieron en la necesidad de limitar la influencia y el poder de los extranjeros, especialmente de los norteamericanos en la economía nacional. Después del reparto cardenista se prosiguió al reparto agrario con la apertura de los distritos de riego y la aplicación de la Ley Federal de Aguas. A lo largo de estos años, las compañías norteamericanas salieron poco a poco del sector de la producción agrícola. Sin embargo, al cabo del tiempo, a partir de los sesenta las agroindustrias internacionales volvieron a penetrar con tal fuerza que ahora en gran medida la agricultura mexicana está dominada por el capital agroindustrial extranjero, esencialmente norteamericano.

El cuestionamiento con que se presenta este artículo propone un esquema evaluativo para la estrategia de la industrialización vía maquiladoras en el caso de México. Parte de señalar que la estrategia de crecimiento basada en la inversión y tecnología extranjera ha adquirido una popularidad inusitada entre los tomadores de decisiones en países del Tercer Mundo. El concepto de dependencia ha sido sometido ya a rigurosas críticas teóricas, sin embargo, lo realmente importante es "establecer el potencial del desarrollo dependiente para ser revertido". El panorama que se ofrece es diverso y abarca aspectos que resultan polémicos e inagotables, y las conclusiones a las que se puede llegar después de reflexionar en el tema, con seguridad no tendrán la misma validez hoy que mañana.

El propósito central de este trabajo consiste en presentar algunas ideas en torno a la automatización que actualmente se viene desarrollando tan intensamente en algunas de las ramas claves de la economía industrial norteamericana. Sin embargo, no se pretende que tal ordenamiento consista tan sólo en la descripción de la evolución de algunos indicadores que reflejarán el proceso de creciente automatización en dichos sectores, más bien se trata de ordenar la información de que se dispone para ilustrar este fenómeno, en torno a un marco conceptual de mínima elaboración que proporcione una explicación, o un porqué de éste. En la medida en que se retarde la implementación de nuevas formas de producción, se incrementarán las posibilidades de una respuesta de la población trabajadora, tendiente a modificar la estructura de las relaciones sociales de producción capitalistas.

La función primaria de todo ejecutivo es la de tomar decisiones que determinen el curso futuro de acción. Esas decisiones envuelven principalmente problemas relativos a la planeación financiera, las ventas, el personal y la producción.

La palabra "Productividad" ha tenido amplia divulgación en los últimos tiempos, sin embargo, aún está sujeta a malentendidos y a interpretaciones personales muchas veces erróneas. Cuando se habla de "Productividad" se refiere básicamente a la relación entre la producción física - ya sea de una industria, una granja o una nación - y a los recursos - físicos humanos - utilizados para obtener esa producción.

El buen control de la producción contribuye en varias formas al éxito de una compañia. Este asegura fechas de entrega positivas - una parte importante de la satisfacción de los clientes. Conlleva al mejr control de inventarios -una contribución real al uso efectivo de los materiales y el dinero.

Está Ud. planeando ensanchar su negocio? Desea Ud. más ganancias, mejores empleados y más productos o servicios para ofrecer a sus clientes? Si es así, Ud. necesita basar sus planes de expansión en una serie de metas y objetivos accesibles.

El Proposito de la asignación inicial de este trabajo es mostrar un aspecto de la historia humana que muchas veces pasa desapercibido. La mayoría de nuestros historiadores y filosofos han hecho eco extremo de la máxima: "no sólo de pan vive el hombre".

Esta tesis se centra en la planificación, implementación y monitoreo de un plan de minado específicamente diseñado para la extracción de óxido de alta ley en la mina superficial A ubicada en Marcona, Ica, Perú. El objetivo principal de este trabajo es optimizar el proceso de extracción de óxido de alta ley mediante el uso eficiente de una flota de volquetes, mejorando así la productividad y la rentabilidad de la operación minera. En ese sentido, el análisis comienza con una revisión exhaustiva de la literatura relacionada con la planificación minera y la extracción de óxido de alta ley, proporcionando una base sólida para el desarrollo del plan. A continuación, se aborda la elaboración del plan de minado, que incluye la selección de equipos, la definición de métodos de extracción, la estimación de costos y la programación de actividades. Seguidamente, la ejecución del plan implica la implementación de las estrategias y procedimientos definidos previamente. Se presta especial atención a la coordinación de la flota de volquetes, la seguridad en el sitio de trabajo y la gestión ambiental, con el objetivo de garantizar una operación minera eficiente y sostenible. Finalmente, el seguimiento del plan es una parte esencial de este estudio. Se desarrollan indicadores clave de rendimiento (KPIs) para evaluar el desempeño de la operación minera en tiempo real. Estos KPIs se utilizan para identificar posibles desviaciones y tomar medidas correctivas de manera oportuna, lo que contribuye a la mejora continua de la operación. En resumen, esta tesis se enfoca en la planificación, ejecución y seguimiento de un plan de minado para la extracción de óxido de alta ley en la mina superficial A en Marcona, Ica, Perú. El trabajo tiene como objetivo principal mejorar la eficiencia y la rentabilidad de la operación minera mediante la optimización de la flota de volquetes y la implementación de prácticas sostenibles. Los resultados obtenidos en este estudio pueden proporcionar valiosas lecc

Se observó las múltiples acciones realizadas por los equipos mineros en sus labores diarias y la falta del registro diario de dichas acciones lo cual no permite el conocimiento del estado de rendimiento de los equipos. Siendo estas acciones labores productivas, detenciones por demoras o detenciones por mantenimiento. Pudiendo ser dichas detenciones programadas o no programadas. Así, se considera la implementación de un sistema de “Gestión de los Equipos Mineros en Búsqueda de la Reducción de las Demoras Operativas no Programadas”. Siendo este sistema realizado mediante registros diarios y de manera escrita para los principales equipos mineros relacionados directamente a la producción de mineral diario. La falta de un modelo cronológico de las actividades diarias de los equipos mineros impide el conocimiento de indicadores (KPIs) y rangos de productividad. La falta de dicha información dificulta establecer metas claras, concisas y fundamentadas en cálculos. Viendo lo anterior para dar dirección a metas y establecer un control se propone registrar la información diaria en bases de datos. Con lo cual poder realizar los cálculos de los indicadores (KPIs) y rangos de productividad que permitirán apuntar a trabajar con eficacia, eficiencia y efectividad. Al brindar abundante información de las operaciones mineras, el registro de la data en conjunto al cálculo de indicadores (KPIs) y rangos de productividad nos permitirá establecer planes de acción para realizar acciones proactivas que reduzcan los tiempos improductivos y llegar a tener budgets de dichos valores. Con metas coherentes y correctamente sustentadas se podrá establecer un plan de mejora continua que permitirá un crecimiento continuo a mediano y largo plazo.

El caso de estudio presenta aquellos problemas que es posible encontrar en una empresa del sector gráfico, dedicada a la producción de etiquetas autoadhesivas, así como aquellas propuestas de mejora planteadas utilizando herramientas de la filosofía Lean Manufacturing. En el primer capítulo del presente trabajo se explican aquellos conceptos acerca de las herramientas Lean Manufacturing, necesarios para poder entender el desarrollo del caso. A continuación, utilizando la herramienta del Value Stream Mapping (VSM) se identifica que el proceso de acabados es aquel que no llega a cumplir con la meta establecida, por lo cual se analiza con mayor detalle. El profundizar en el proceso de acabados se identificó que este presentaba un elevado tiempo de Setup para la actividad de semi troquel plano, dicha actividad representa aproximadamente el 50% del tiempo total de actividades que se realizan durante el proceso de acabados. Por lo expuesto anteriormente, se propone implementar la metodología SMED, la cual nos permite mediante un desarrollo paso a paso lograr una importante reducción en el tiempo de Setup de un proceso. Al término de la implementación de la metodología SMED se pudo lograr una reducción de aproximadamente 44% del tiempo invertido, de 47 minutos en promedio a 26 minutos, en realizar el Setup de semi troquel plano. Esta reducción de tiempo nos permitió incrementar la capacidad productiva diaria en 9.5% lo que resulta en disponer de una mayor cantidad de horas productivas, por lo que los ingresos del área se incrementaron. En paralelo a la implementación de la metodología SMED, se crearon los grupos Kaizen, conformado por un equipo multidisciplinario de personal de gestión y operativo para poder eliminar aquellas causas que generaban un nivel elevado de salidas no conformes (SNC – productos de baja calidad) Finalmente, al evaluar económicamente el proyecto en conjunto se tuvo como resultado un VAN de $ 2028.55 y una TIR mayor al 24% (valor base para la empresa

El caso de estudio presenta aquellos problemas que es posible encontrar en una empresa del sector gráfico, dedicada a la producción de etiquetas autoadhesivas, así como aquellas propuestas de mejora planteadas utilizando herramientas de la filosofía Lean Manufacturing. En el primer capítulo del presente trabajo se explican aquellos conceptos acerca de las herramientas Lean Manufacturing, necesarios para poder entender el desarrollo del caso. A continuación, utilizando la herramienta del Value Stream Mapping (VSM) se identifica que el proceso de acabados es aquel que no llega a cumplir con la meta establecida, por lo cual se analiza con mayor detalle. El profundizar en el proceso de acabados se identificó que este presentaba un elevado tiempo de Setup para la actividad de semi troquel plano, dicha actividad representa aproximadamente el 50% del tiempo total de actividades que se realizan durante el proceso de acabados. Por lo expuesto anteriormente, se propone implementar la metodología SMED, la cual nos permite mediante un desarrollo paso a paso lograr una importante reducción en el tiempo de Setup de un proceso. Al término de la implementación de la metodología SMED se pudo lograr una reducción de aproximadamente 44% del tiempo invertido, de 47 minutos en promedio a 26 minutos, en realizar el Setup de semi troquel plano. Esta reducción de tiempo nos permitió incrementar la capacidad productiva diaria en 9.5% lo que resulta en disponer de una mayor cantidad de horas productivas, por lo que los ingresos del área se incrementaron. En paralelo a la implementación de la metodología SMED, se crearon los grupos Kaizen, conformado por un equipo multidisciplinario de personal de gestión y operativo para poder eliminar aquellas causas que generaban un nivel elevado de salidas no conformes (SNC – productos de baja calidad) Finalmente, al evaluar económicamente el proyecto en conjunto se tuvo como resultado un VAN de $ 2028.55 y una TIR mayor al 24% (valor base para la empresa

Se observó las múltiples acciones realizadas por los equipos mineros en sus labores diarias y la falta del registro diario de dichas acciones lo cual no permite el conocimiento del estado de rendimiento de los equipos. Siendo estas acciones labores productivas, detenciones por demoras o detenciones por mantenimiento. Pudiendo ser dichas detenciones programadas o no programadas. Así, se considera la implementación de un sistema de “Gestión de los Equipos Mineros en Búsqueda de la Reducción de las Demoras Operativas no Programadas”. Siendo este sistema realizado mediante registros diarios y de manera escrita para los principales equipos mineros relacionados directamente a la producción de mineral diario. La falta de un modelo cronológico de las actividades diarias de los equipos mineros impide el conocimiento de indicadores (KPIs) y rangos de productividad. La falta de dicha información dificulta establecer metas claras, concisas y fundamentadas en cálculos. Viendo lo anterior para dar dirección a metas y establecer un control se propone registrar la información diaria en bases de datos. Con lo cual poder realizar los cálculos de los indicadores (KPIs) y rangos de productividad que permitirán apuntar a trabajar con eficacia, eficiencia y efectividad. Al brindar abundante información de las operaciones mineras, el registro de la data en conjunto al cálculo de indicadores (KPIs) y rangos de productividad nos permitirá establecer planes de acción para realizar acciones proactivas que reduzcan los tiempos improductivos y llegar a tener budgets de dichos valores. Con metas coherentes y correctamente sustentadas se podrá establecer un plan de mejora continua que permitirá un crecimiento continuo a mediano y largo plazo.

El caso de estudio presenta aquellos problemas que es posible encontrar en una empresa del sector gráfico, dedicada a la producción de etiquetas autoadhesivas, así como aquellas propuestas de mejora planteadas utilizando herramientas de la filosofía Lean Manufacturing. En el primer capítulo del presente trabajo se explican aquellos conceptos acerca de las herramientas Lean Manufacturing, necesarios para poder entender el desarrollo del caso. A continuación, utilizando la herramienta del Value Stream Mapping (VSM) se identifica que el proceso de acabados es aquel que no llega a cumplir con la meta establecida, por lo cual se analiza con mayor detalle. El profundizar en el proceso de acabados se identificó que este presentaba un elevado tiempo de Setup para la actividad de semi troquel plano, dicha actividad representa aproximadamente el 50% del tiempo total de actividades que se realizan durante el proceso de acabados. Por lo expuesto anteriormente, se propone implementar la metodología SMED, la cual nos permite mediante un desarrollo paso a paso lograr una importante reducción en el tiempo de Setup de un proceso. Al término de la implementación de la metodología SMED se pudo lograr una reducción de aproximadamente 44% del tiempo invertido, de 47 minutos en promedio a 26 minutos, en realizar el Setup de semi troquel plano. Esta reducción de tiempo nos permitió incrementar la capacidad productiva diaria en 9.5% lo que resulta en disponer de una mayor cantidad de horas productivas, por lo que los ingresos del área se incrementaron. En paralelo a la implementación de la metodología SMED, se crearon los grupos Kaizen, conformado por un equipo multidisciplinario de personal de gestión y operativo para poder eliminar aquellas causas que generaban un nivel elevado de salidas no conformes (SNC – productos de baja calidad) Finalmente, al evaluar económicamente el proyecto en conjunto se tuvo como resultado un VAN de $ 2028.55 y una TIR mayor al 24% (valor base para la empresa