This paper reports the development of technological principles for making granulated fillers. Our study involved model systems (granules), which has made it possible to determine the conditions for forming alginate-calcium complexes. It has been established that the basic principle for obtaining the granules is the ratio of mannuronic to guluronic residues in the composition of sodium alginate, which should equal χ=0.4...0.6 to implement the process of granulation. It has been proven that the content of G-blocks in the composition of sodium alginate should be within 20...25 %, which, at the content of ionic calcium within the range of 80 to 120 mg %, ensures the formation of stable alginate calcium complexes. It has been determined that the increase in the module of elasticity of the structured systems depends on the concentration of sodium alginate, the conditions for implementing its sorption properties relative to calcium ions, and the quantitative content of charged particles.The reduction of the sorption capacity of sodium alginate has been proven under a condition of the lowered pH, as there occurs the exchange of ions of sodium for the ions of hydrogen, that is the formation of alginic acids (HAlg), which have a low ability to dissociation and ion exchange. It has been experimentally confirmed that the use of low pH raw materials in the technology of granulated fillers based on sodium alginate would not only reduce the module of elasticity of the granules but could also contribute to the loss of the system transparency.The influence of sugar syrups, pH of the medium, as well as heat treatment, on the module of elasticity and a change in the weight of granulated fillers have been investigated. It has been determined that under the impact of the above factors there is an increase in the module of elasticity of granulated fillers and a decrease in their mass due to a partial release of moisture. Taking the specified technological principles into consideration, a model of the technological system for making granulated fillers has been devised. Specific features of the technological process have been defined under a condition for the use of dairy raw materials, alcohol-containing raw materials, as well as low pH raw materials, В рамках проведенных исследований разработаны технологические принципы производства гранулированных наполнителей. Исследования проводили на модельных системах (гранулах), что позволило определить условия образования альгинат-кальциевых комплексов. Определено, что основным принципом получения гранул является соотношение мануроновых и гулуроновых остатков в составе альгината натрия, которое для реализации процесса гранулообразования должен составлять . Доказано, что содержание G-блоков в составе альгината натрия должено быть в пределах 20...25 %, что при содержании ионного кальция в пределах 80-120 мг % обеспечивает образование устойчивых альгинат-кальциевым комплексов. Определено, что увеличение модуля упругости структурированных систем зависит от концентрации альгината натрия, условий реализации его сорбционных свойств относительно ионов кальция и количественного содержания заряженных частиц.Доказано снижение сорбционной емкости альгината натрия при уменьшении рН, что является результатом обмена ионов натрия на ионы Гидрогена, т.е. образование альгиновых кислот (НAlg), которые характеризуются низкой способностью к диссоциации и ионообмену. Экспериментально подтверждено, что использование сырья с низким значением рН в технологии гранулированных наполнителей на основе альгината натрия не только будет уменьшать модуль упругости гранул, но и будет способствовать снижению прозрачности систем.Исследовано влияние сахарных сиропов, рН среды и термообработки на модуль упругости и изменение массы гранулированных наполнителей. Установлено, что при воздействии вышеуказанных факторов имеет место увеличение модуля упругости гранулированных наполнителей и уменьшение их массы вследствие частичного выделения влаги. С учетом определенных технологических принципов разработана модель технологической системы производства гранулированных наполнителей. Отмечено особенности ведения технологического процесса при использовании молочного сырья, алкогольсодержащие сырья, сырья с низким значением рН, В рамках проведених досліджень розроблено технологічні принципи виробництва гранульованих наповнювачів. Дослідження здійснювали на модельних системах (гранулах), що дозволило визначити умови утворення альгінат-кальцієвих комплексів. Визначено, що основним принципом одержання гранул є співвідношення мануронових та гулуронових залишків у складі альгінату натрію, яке для реалізації процесу гранулоутворення має складати χ=0,4…0,6. Доведено, що вміст G-блоків у складі альгінату натрію повинен бути у межах 20…25 %, що за вмісту іонного кальцію в межах 80–120 мг %, забезпечує утворення стійких альгінат-кальцієвих комплексів. Визначено, що зростання модуля пружності структурованих систем залежить від концентрації альгінату натрію, умов реалізації його сорбційних властивостей відносно іонів кальцію та кількісного вмісту заряджених частинок.Доведено зниження сорбційної ємності альгінату натрію за зниження рН, оскільки має місце обмін іонів натрію на іони Гідрогену, тобто утворення альгінових кислот (НAlg), які мають низьку здатність до дисоціації та іонообміну. Експериментально підтверджено, що використання сировини з низьким значенням рН в технології гранульованих наповнювачів на основі альгінату натрію не тільки буде зменшувати модуль пружності гранул, а й сприятиме втраті прозорості систем.Досліджено вплив цукрових сиропів, рН середовища та термообробки на модуль пружності та зміну маси гранульованих наповнювачів. Встановлено, що за впливу вищеозначених чинників має місце збільшення модуля пружності гранульованих наповнювачів та зменшення їх маси внаслідок часткового виділення вологи. З урахуванням визначених технологічних принципів розроблено модель технологічної системи виробництва гранульованих наповнювачів. Означено особливості ведення технологічного процесу за умови використання молочної сировини, алкогольвміщуючої сировини, сировини з низьким значенням рН