Search

Heat exchanger merupakan suatu alat yang digunakan dalam proses perpindahan panas fluida dengan fluida yang lain tanpa terjadi perpindahan massa di dalamnya dan dapat digunakan sebagai pemanas atau pendingin Salah satu jenis dari heat exchanger adalah shell and tube . Pada proses produksi AlF 3 di PT petrokimia gresik, heat exchanger (E-3101) digunakan untuk memanaskan Asam Fluosilikat (H 2 SiF 6 ) sebelum di reaksikan dengan Al(OH) 3 . Heat exchanger (E-3101) yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik ini sudah beroperasi cukup lama sehingga perlu di evaluasi. Berdasarkan hasil perhitungan dengan metode kern 1983, clean overall coefficient aktual rata-rata adalah 2702,4 W/m 2 K, dirt overall coefficient aktual rata-rata adalah 451,726 W/m 2 K, fouling factor aktual rata-rata adalah 0,00183 m 2 K/W yang masih dibawah batas Rd literatur sebesar 0,00176 m 2 K/W, maka dapat disimpulkan heat exchanger masih layak beroperasi. Namun jika digunakan terus menerus maka performa akan menurun tanpa ada pembersihan ( cleaning ) sehingga hal itu akan mempengaruhi produk dan kinerja alat yang lain. Oleh karena itu perlu dilakukan pembersihan dan melakukan pengecekan temperatur dan tekanan yang keluar masuk heat exchanger untuk mengoptimalkan performa dari heat exchanger.

Evaporator merupakan salah satu alat utama di unit kilang PPSDM Migas Cepu yang sudah cukup lama digunakan sehingga perlu dilakukan perhitungan efisiensi evaporator. Perhitungan efisiensi dilakukan untuk mengetahui kelayakan evaporator tersebut untuk proses pengolahan minyak mentah di unit kilang PPSDM Migas Cepu. Perhitungan efisiensi evaporator dilakukan berdasarkan data dari unit kilang yaitu data kondisi evaporator, data densitas tiap komponen, data massa tiap komponen, dan data distilasi ASTM (American Society for Testing Material) tiap komponen mulai dari tanggal 7 – 11 Februari 2022 kemudian dilakukan perhitungan neraca massa dan dilanjutkan dengan perhitungan neraca panas. Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas tersebut didapatkan efisiensi evaporator sebesar 58,76%. Nilai efisiensi tersebut menunjukkan bahwa evaporator yang ada di unit kilang PPSDM Migas Cepu kurang layak untuk digunakan dan perlu dilakukan perbaikan untuk meningkatkan efisiensi evaporator tersebut agar tidak mengganggu proses pengolahan minyak mentah.

Gum Rosin mengalami peningkatan produksi di Indonesia tetapi tidak diimbangi dengan sumber daya alam yang maksimal, Gum Rosin umumnya dimanfaatkan dalam bentuk non-modifikasi di bidang perindustrian dan digunakan sebagai bahan pada pabrik kertas (sizing agent), pabrik tinta cetak, pernis, dan perekat. Namun Gum Rosin non-modifikasi memiliki banyak kelemahan antara lain memiliki bentuk berupa padatan atau kristal, terjadi proses oksidasi secara alami, dan dapat menyebabkan reaksi dengan garam-garam logam berat terutama pada penggunaan untuk pernis sehingga penggunaan Gum Rosin dalam bentuk non-modifikasi menjadi tidak efektif. Oleh karena itu, perlu dilakukan modifikasi untuk mengatasi kelemahan tersebut. Salah satu produk turunan dari Gum Rosin adalah Disproportionated Rosin (DPR). Pada pembuatan Disproportionated Rosin (DPR) menggunakan metode yang pelarutan, pemanasan, filtrasi, dan penguapan untuk memisahkan larutan etanol dengan Disproportionated Rosin. Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui pengaruh volume HCl terhadap karakteristik fisik Disproportionated Rosin (DPR) dari Gum Rosin Tipe WG. Pembuatan produk Disproportionated Rosin (DPR) melalui proses pemanasan dan penambahan HCl dengan variabel 3 mL, 4 mL, dan 5 mL. Variabel tetap yang digunakan adalah pelarut etanol sebanyak 100 ml, massa Gum Rosin 5 gram, dan konsentrasi NaOH 0,1N. Dengan percobaan beberapa variabel tersebut, didapatkan hasil paling optimum pada saat perbandingan antara massa Gum Rosin dan volume HCl 1:1 yaitu 5 gram Gum Rosin dan 5 mL HCl dengan volume Disproportionated Rosin yang dihasilkan 83 mL dan volume NaOH yang dibutuhkan 24 mL.

PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan pupuk terbesar yang ada di Indonesia. PT Petrokimia Gresik mengoperasikan 23 pabrik yang terdiri dari 16 pabrik yang memproduksi pupuk serta 7 pabrik yang memproduksi produk non-pupuk. Pada proses produksi urea terdapat alat yang bernama stripper. Stripper adalah alat yang digunakan untuk memisahkan satu komponen atau lebih dari campurannya menggunakan prinsip perbedaan kelarutan. Departemen Produksi I A Urea memiliki kapasitas produksi sebesar 460.000 ton/tahun dan konsentrasi produk minimal 98,4%. Pada penelitian ini, dilakukan perhitungan neraca massa untuk mengevaluasi perhitungan neraca massa stripper pabrik urea PT Petrokimia Gresik. Perhitungan neraca massa yaitu berdasarkan banyaknya bahan yang masuk serta keluar dari sistem. Untuk menghitung neraca massa harus diketahui terlebih dahulu data bahan baku yang masuk dalam bentuk laju mol dan %mol. Hasil perhitungan neraca massa yang dilakukan pada alat stripper diperoleh total neraca massa input sama dengan total neraca massa output (balance) sebesar 232403 kg/jam.

PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan pupuk terbesar yang ada di Indonesia. Selain menghasilkan pupuk, PT Petrokimia Gresik juga menghasilkan produk non-pupuk salah satunya yaitu AlF3 (Aluminium Fluorida) yang memiliki kapasitas produksi 12.600 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah H2SiF6 (Asam Fluosilikat) serta Al(OH)3 (Aluminium Hidroksida). Dalam pembuatannya, H2SiF6 perlu dipanaskan terlebih dahulu menggunakan heater (E-3101) hingga suhunya mencapai 75 – 80°C. Alat penukar panas tersebut memiliki tipe shell and tube heat exchanger (STHE) 1-1. Seiring berjalannya waktu, performa heat exchanger akan menurun. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui kelayakan dari alat penukar panas tersebut. Metode yang digunakan adalah dengan membandingkan nilai efisiensi alat pada tanggal 25 – 29 Januari 2021 dengan nilai efisiensi desain alat. Berdasarkan hasil evaluasi, didapatkan bahwa terjadi penurunan nilai efisiensi dari 98,86% menjadi 85,64%. Hal tersebut dapat terjadi akibat adanya pengotor maupun kerak yang ada pada alat tersebut. Perlu dilakukan pembersihan secara berkala agar alat dapat bekerja secara optimal.

Indonesia memiliki keanekaragaman hayati yang berpotensi tinggi untuk dimanfaatkan, salah satunya adalah pohon pinus. Getah dari pohon pinus dapat diolah menjadi berbagai macam produk, seperti gondorukem dan terpentin beserta turunannya. Gondorukem tergolong sebagai pine chemical product yang nantinya dapat diolah lagi menjadi disproportionated rosin. Pendirian pabrik Disproportionated Rosin dari bahan baku gondorukem berkapasitas 2000 ton/tahun ini diharapkan akan dapat menambah devisa negara dan menciptakan lapangan kerja baru di Indonesia. Analisa ekonomi diperlukan dalam pra rancangan pabrik untuk mengetahui layak atau tidaknya suatu pabrik untuk didirikan. Berdasarkan hasil perhitungan didapatkan nilai Return On Investment (ROI) sebelum dan setelah pajak adalah 33,73% dan 20,24%, nilai Pay Out Time (POT) sebelum dan setelah pajak sebesar 2,37 tahun dan 3,48 tahun, nilai Break Even Point (BEP) adalah 58%, nilai Shut Down Point (SDP) sebesar 33%, dan nilai Internal Rate of Return (IRR) adalah 46,40%. Nilai ROI dan IRR yang didapatkan lebih besar dari bunga pinjaman bank yaitu sebesar 12%, sehingga pabrik layak untuk didirikan.

Indonesia merupakan salah satu negara yang kaya akan hasil hutan bukan kayu yaitu pohon pinus merkusii. Pohon pinus merkusii dapat menghasilkan getah pinus yang memiliki dua produk yaitu gondorukem dan terpentin. Gondorukem modifikasi dapat menghasilkan produk Disproportionated Rosin (DPR) yang bernilai tinggi dan diminati oleh pasar dalam negeri maupun luar negeri dengan nilai komoditi ekspor hingga 80% dan sisanya 20% untuk kebutuhan dalam negeri. Tujuan dari studi literatur ini adalah mengetahui analisis perhitungan ekonomi DPR dengan bahan baku gondorukem berkapasitas 2700 ton/tahun dan mengetahui daya saing gondorukem sebagai komoditi ekspor di Indonesia dengan membandingkan harga gondorukem Indonesia, Cina, Brazil dan dunia. Studi literatur ini dilakukan dengan menggunakan metode analisis ekonomi yaitu dengan mencari nilai Total Capital Investment (TCI), kelayakan pabrik untuk didirikan dan menganalisis daya saing komoditi ekspor DPR dengan perhitungan Revealed Comparative Advantage (RCA) untuk dibandingkan antara harga gondorukem Indonesia dengan dunia. Berdasarkan hasil perhitungan analisis ekonomi diperoleh keuntungan sebesar Rp. 30.263.407.337 jika kurs dollar pada angka Rp. 14.650,00 dengan nilai RCA>1. Dapat dikatakan bahwa gondorukem memiliki Indonesia daya saing komoditi ekspor kepada dunia, dan pabrik DPR layak untuk didirikan dengan kapasitas produksi sebesar 2700 ton/tahun. Dengan studi literatur ini diharapkan gondorukem dapat bersaing dengan dunia sebagai daya komoditi ekspor, sumber pendapatan ekonomi dan menambah devisa negara dengan mencukupi kebutuhan ekspor.

Air Sungai Bengawan Solo digunakan sebagai bahan baku pengolahan air di Unit Water Treatment PPSDM Migas Cepu. Air sungai ini diolah menjadi air industri dan air bersih yang didistribusikan ke konsumen. Metode yang digunakan adalah koagulasi flokulasi. Penggunaan koagulan dari bahan kimia pada metode tersebut sudah sering digunakan daripada koagulan alami. Pada penelitian ini menggunakan metode koagulasi flokulasi dengan kitosan dari cangkang udang sebagai koagulan. Kitosan dimodifikasi dengan menaut silangkan glutaraldehida atau disebut dengan cross linked glutaraldehyde (crosslink GA). Penelitian ini untuk mengetahui efektivitas penurunan kadar BOD (Biological Oxygen Demand), COD (Chemical Oxygen Demand), TSS (Total Suspended Solid), turbidity, dan pH pada air bersih di Unit Water Treatment PPSDM Migas Cepu menggunakan kitosan tanpa modifikasi dan dengan modifikasi. Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah jenis dosis kitosan sebesar 400, 500, 600, dan 700 ppm. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kitosan crosslink GA lebih efektif menurunkan kadar TSS, turbidity, dan pH yang optimum pada dosis 400 dan 700 ppm dengan nilai masing-masing sebesar 24 mg/L; 7,86 mg/L; dan 7,26. Koagulan kitosan juga efektif menurunkan nilai BOD dengan nilai sebesar 0,135 mg/L pada dosis 700 ppm. Sedangkan COD tidak dapat diturunkan kadarnya menggunakan kedua koagulan karena pemberian dosis yang tidak sesuai.

Kawasan hutan di Indonesia memiliki keanekaragaman hayati yang melimpah. Salah satu jenis tanaman hutan adalah pohon pinus. Pohon pinus dimanfaatkan getahnya untuk diolah menjadi berbagai macam produk, seperti gondorukem dan terpentin serta turunannya. Disproportionated rosin merupakan salah satu produk turunan dari gondorukem, biasanya digunakan sebagai bahan tambahan dalam produksi karet sintetis, ban, hingga cat dinding. Proses pembuatan disproportionated rosin melalui reaksi pelarutan gum rosin dengan etanol, reaksi penambahan larutan HCl 37%, dan reaksi pembentukan produk Na-abietik di dalam reaktor berpengaduk. Tujuan perancangan alat ini adalah merancang reaktor untuk proses disproporsionasi dalam pembuatan disproportionated rosin. Perancangan dilakukan dengan menentukan jenis reaktor, jenis material, dan dimensi reaktor. Hasil dari perancangan menunjukkan reaktor yang digunakan adalah reaktor berpengaduk berdiameter 2,7337 m dan tinggi 5,0404 m. Bentuk tutup atas dan tutup bawah dari reaktor berbentuk standard dished head dan jenis material dari reaktor yaitu Stainless steel SA-167 Grade 3 Type 304.

Indonesia memiliki kawasan hutan yang sangat luas dengan keanekaragaman hayati yang melimpah. Banyak manfaat yang dapat diperoleh dari tanaman hutan, salah satunya adalah pohon pinus. Salah satu manfaat yang dapat diambil dari pohon pinus adalah getahnya, yang dapat diolah menjadi produk bernilai jual tinggi seperti gondorukem dan terpentin. Disproportionated rosin adalah salah satu produk turunan dari gondorukem, biasanya digunakan sebagai bahan tambahan dalam produksi karet sintetis, ban, hingga cat dinding. Penelitian dilakukan secara ekperimental untuk mengetahui pengaruh massa gondorukem dan konsentrasi NaOH terhadap disproportionated rosin yang dihasilkan. Proses dilakukan pada suhu ruang dengan pelarut etanol 96%, tanpa menggunakan katalis. Larutan NaOH digunakan untuk mengikat asam abietik dalam gondorukem menjadi na abietic, sehingga dapat terbentuk disproportionated rosin. Variasi massa gondorukem yang digunakan adalah 5 gram, 8 gram, 12 gram dan 20 gram. Variasi konsentrasi NaOH yang digunakan adalah 0.1 M, 0.25M, 0.5 M, dan 1 M. Hasil terbaik didapatkan pada variabel massa gondorukem 8 gram dan konsentrasi 0.1 M, dengan disproportionated rosin yang dihasilkan sebanyak 41,5 ml dan endapan Na-abietik 3,5 gram

Bahan bakar fosil hingga saat ini masih digunakan dan semakin menigkat kebutuannya. Hal ini mendorong minat untuk memprduksi bahan bakar alternatif dengan menggunakan bahan baku samping seperti palm stearin. Produksi bahan bakar alternatif yang terbaharukan salah satunya yaitu green diesel. Green diesel merupakan campuran hidrokarbon seperti diesel yang ihasilkan melalui reaksi katalitik yang melibatkan hidrogenasi, dekarboksilasi atau dekarbonilasi. Pada penelitian ini digunakan proses dekarboksilasi yaitu reaksi perenkahan kimia yang menyebabkan gugus karboksil (COOH) terlepas dari molekul semula menjadi karbon dioksida (CO2). Palm stearin digunakan sebagai bahan baku proses saponifikasi dengan bantuan katalis MgZn. Dekarboksilasi sabun Mg-Zn dioperasikan pada suhu 350 ˚C dan tekanan atmosferik menggunakan reaktor batch. Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan green diesel dengan kualitas terbaik. Liquid produk hasil dekarboksilasi dianalisis menggunakan gas chromatography mass spectometry (GC-MS). Hasil analisis green diesel menunjukkan adanya komposisi hidrokarbon cair terbanyak yaitu n-undecane (C11).

Proses dekarboksilasi sabun Ca dari palm stearin merupakan salah satu metode pembuatan green diesel sebagai bahan bakar alternatif ramah lingkungan. Proses dekarboksilasi diawali dengan proses saponifikasi dengan katalis NaOH dan kombinasi logam berupa Ca-Zn sebagai katalis. Logam Ca digunakan sebagai katalis karena logam bervalensi dua membantu dalam pembentukan n-alkana. Logam Zn merupakan logam transisi yang mempercepat proses dekarboksilasi. Proses dekarboksilasi dilakukan selama rentang waktu 0,5 – 2 jam dengan suhu 350 °C dengan rasio mol katalis 9:1. Hasil penelitian menunjukkan senyawa hidrokarbon yang terbentuk merupakan alkana rantai panjang dengan variasi komposisi karbon yaitu antara C 2 -C 24 . Dengan komposisi karbon terbesar pada C 8 -C 11 , seperti komposisi green diesel . Jenis komposisi karbon yang dihasilkan yaitu senyawa alkane (-CH), senyawa karbonil (-COH), dan senyawa karboksilat (-COOH). Jenis senyawa yang terbesar dalam produk yaitu senyawa alkane (-CH) dan senyawa karboksilat (-COOH). Produk gas yang dihasilkan yaitu gas CO dan CO 2 menunjukan bahwa reaksi perengkahan katalitik terdiri dari reaksi hidrogenasi, dehidrogenasi, dekarboksilasi, dan dekarbonilasi .

Pendirian pabrik biodiesel ini menjadi solusi bagi kelangkaan bahan bakar minyak bumi di masa mendatang. Dengan adanya pabrik ini akan mendukung program pemerintah B-20 tentang penyediaan, pemanfaatan dan tata niaga bahan bakar nabati (biofuel) sebagai bahan bakar lain. Pabrik biodiesel ini menggunakan bahan baku dari minyak biji randu berkapasitas 22.000 ton/tahun. Pabrik biodiesel ini berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun dan 24 jam per hari. Dari hasil analisa ekonomi didapatkan Total Capital Investment (TCI) sebesar Rp. 213.413.634.529. Sedangkan Total Producion Cost (TPC) sebesar Rp. 735.470.783.727. Dari analisa perhitungan yang telah dilakukan maka Laba kotor yang diperoleh sebesar Rp. 246.931.602.692 dan untuk laba bersih sebesar Rp. 244.462.286.666. Untuk laju pengembalian modal (ROI) sebelum pajak sebesar 22,86% sedangkan setelah pajak sebesar 20,63%. Lama pengembalian modal (POT) sebelum pajak 3,3 tahun sedangkan setelah pajak 4,5 tahun. Break Event Point (BEP) sebesar 58,3%. Laju pengembalian modal lebih besar dibandingkan dengan bunga bank sehingga pabrik biodiesel ini layak didirikan. IRR sebesar 16,3 % lebih besar dari bunga bank sebesar 15 %.

Proses dekarboksilasi sabun Ca dari palm stearin merupakan salah satu metode pembuatan green diesel sebagai bahan bakar alternatif yang ramah lingkungan. Proses dekarboksilasi diawali dengan proses saponifikasi. Kombinasi logam Ca-Zn digunakan sebagai katalis pada reaksi dekarboksilasi. Logam Ca digunakan sebagai katalis karena logam bervalensi 2 berpengaruh dalam pembentukan n-alkana. Logam Zn merupakan logam transisi yang mempercepat proses dekarboksilasi. Rasio katalis yang digunakan yaitu rasio mol Ca-Zn 9:1. Proses dekarboksilasi dilakukan dengan rentang suhu reaksi 275-350⁰C. Hasil penelitian menunjukkan senyawa hidrokarbon yang terbentuk merupakan alkana rantai panjang dengan variasi komposisi karbon mulai rantai C2 sampai C24. Komposisi karbon terbesar rantai C8 sampai C11, seperti komposisi green diesel. Jenis senyawa merupakan senyawa alkana, karbonil, dan karboksilat. Senyawa terbesar yaitu alkana. Produk gas CO dan CO2 menunjukan reaksi perengkahan katalitik terdiri dari reaksi hidrogenasi, dehidrogenasi, dekarboksilasi, dan dekarbonilasi

Saat ini peningkatan permintaan bahan bakar fosil dan kesadaran lingkungan mendorong masyarakat untuk memperoleh bahan bakar alternative dari sumber-sumber biologi. Minyak dan lemak adalah kandidat bahan baku yang memiliki potensi tinggi dalam memproduksi bahan bakar terbarukan. Produksi bahan bakar terbarukan adalah pilihan yang muncul untuk meningkatkan ketersediaan bahan bakar cair. Bahan baku yang digunakan pada penelitian ini adalah palm stearin yang disaponifikasi dengan katalis KOH dan ditambah Mg-Zn sebagai katalis untuk reaksi dekarboksilasi. Variabel bebas yang digunakan pada penelitian ini, yaitu waktu proses dekarboksilasi dari 0,5 jam-2 jam. Hasil penelitian menunjukkan semakin lama waktu proses semakin besar komposisi produk yang terbentuk.

Penggunaan energi dari fosil merupakan krisis global yang mengkhawatirkan sehingga mendorong para peneliti untuk menemukan sumber energi yang ramah lingkungan salah satunya adalah Biodiesel. Dalam merancang suatu proses pembuatan biodiesel perlu memperhatikan pemilihan proses produksi yang paling sesuai untuk menghasilkan suatu produk yang diinginkan. Beberapa metode proses memungkinkan untuk menghasilkan produk yang sama, sehingga perlu dilakukan seleksi proses yang paling baik. Pada penelitian ini digunakan minyak biji randu sebagai bahan dasar pembuatan biodiesel dengan bantuan katalis CaO. Tujuan dari penelitian ini untuk menyeleksi metode-metode proses dalam pembuatan biodiesel dan mengetahui metode proses yang lebih baik dari segi proses maupun jenis katalis. Pada awal seleksi proses, beberapa metode proses dapat dieliminasi dengan memperhatikan metode proses dan jenis katalis.

Tripple effect evaporator merupakan salah satu alat terpenting yang digunakan dalam proses produksi pupuk ZA II. Proses evaporasi bertujuan untuk mendapatkan produk akhir berupa kristal dengan cara menguapkan kandungan air dalam pupuk ZA II yang menggunakan bahan baku phospo gypsum. Evaluasi proses pada tripple effect evaporator diperlukan untuk mengetahui kinerja evaporator karena pengotor yang terdapat pada evaporator akan mempengaruhi produksi pupuk ZA II. Tujuan penelitian ini adalah untuk mempelajari jumlah laju alir massa masuk dan keluar pada proses evaporasi dan untuk mempelajari ekonomi steam pada proses evaporasi dalam proses produksi pupuk ZA II. Perhitungan ekonomi steam diperoleh melalui persamaan neraca massa dan neraca panas. Nilai ekonomi steam yang dihasilkan sebesar 1,40 kg uap air/kg steam, sesuai dengan teori yaitu ekonomi steam dari tripple effect evaporator selalu lebih dari 1 kg uap air/kg steam.

Tripple effect evaporator merupakan salah satu alat yang digunakan dalam proses produksi pupuk ZA II yang fungsinya untuk mendapatkan hasil produk akhir berupa kristal dengan cara menguapkan kandungan air dalam proses produksi pupuk ZA II dengan bahan baku phospo gypsum. Evaluasi proses pada tripple effect evaporator diperlukan untuk mengetahui kinerja evaporator karena pengotor yang terdapat pada evaporator akan mempengaruhi produksi pupuk ZA II. Evaluasi ini menghitung konsumsi steam pada proses produksi pupuk ZA II sesuai dengan perhitungan teoritis yang ada. Perhitungan konsumsi steam diperoleh dari kebutuhan steam aktual. Dari hasil tersebut dibandingkan kondisi aktual dengan desain awal. Konsumsi steam pada tripple effect evaporator sebesar 132,06% menunjukkan konsumsi steam melebihi kebutuhan steam desain awal. Penurunan efisiensi kinerja dari 100% menjadi 75,723% dikarenakan terbentuknya kerak pada evaporator.

Trainings for developing work skills for PKK women in RT 01/RW 01 Pohjentrek Pasuruan are rarely held, so through this PkM activity, residents of RT 01/RW 01 Pohjentrek Pasuruan have been given skills training to be more independent so that they have jobs and a decent life. . One of the skills that can be trained is making bogashi fertilizer. Bokashi fertilizer is a fertilizer made with a composting method that can use an aerobic or anaerobic starter to compost organic matter. This organic material itself can be obtained from household kitchen waste such as leftover vegetables, fruits, rice, etc., so it does not require a fee or tends to be cheap. The PkM was carried out on Friday, October 2, 2020 online as well as team representatives who gave directions and submitted materials for making bokashi fertilizer, video tutorials for making bokashi fertilizer, manuals, composters and bokashi fertilizer products themselves. Publication is carried out on youtube media and the website of the Polynema Chemical Engineering department

PKM is carried out with the aim of mentoring in the form of education regarding the characteristics of formalin food and the impact of formalin on health, how to make your own formalin test kit.PKM is carried out in the form of guidance in the form of education regarding the characteristics of formalin food and the impact of formalin on health, how to make your own formalin test kit, and community training to identify formalin foods. This training was carried out by an online teleconference between the PkM implementing lecturers and the residents of Pohjentrek Pasuruan considering the COVID-19 pandemic was still ongoing, which was followed by the direct submission of modules related to the formalin test (containing information about the dangers of using formalin in food, how to make a formalin test kit and how to test formalin) and delivery formalin test kit solution.

Asbuton (aspal Buton) is a vast natural asphalt reserve owned by Indonesia and located on the island of Buton. This substance was composed of bitumen and minerals. Bitumen is the major ingredient used as an adhesive in the construction of roads. Because Asbuton bitumen is tightly bonded to the mineral calcite, a suitable diluent is required for the process of releasing the bitumen. The purpose of this research is to compare the recovery percentage of Asbuton bitumen using kerosene or diesel as a diluent. The choice of kerosene and diesel diluents in this investigation was based on Fourier Transform Infra Red (FTIR) analysis, which revealed the proximity of the kerosene and diesel functional groups to Asbuton bitumen. The first stage is to conduct a viscosity analysis by dissolving Asbuton bitumen and diluent in a ratio of 30:70, 40:60, 50:50, 60:40, and 70:30 (%, w/w) at temperatures of 30, 40, 50, 60, 70, 80, and 90 °C. According to the results of the experiments, the viscosity of the combination of bitumen Asbuton – diesel oil/kerosene with range 0.5–2 Pas is related to the optimal percentage removal of bitumen in both diluents. This result indicates that the separation process was carried out at a temperature of 50–90 °C, with an Asbuton-diesel oil/kerosene ratio of 50:50 and 40:60 (%, w/w), respectively. The best bitumen separation results were obtained with kerosene as a diluent, with a removal percentage of 76.30% at a temperature of 90 °C and a ratio of 40:60 (%, w/w).