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Propuesta de TFG con empresa en virtud del acuerdo existente entre la UA y AyCN. El proyecto trata de aplicar técnicas de deep learning y visión 3D para la navegación de robots móviles en un entorno industrial, especialmente en el ámbito de producción de la empresa AyCN.

En el presente Trabajo Fin de Máster se lleva a cabo la comunicación entre una estación robótica ABB y un PLC-HMI con el objetivo de poder controlar y adaptar la tarea ejecutada por el robot dependiendo de las condiciones y necesidades de producción. En primer lugar, se realiza la fase de adquisición de conocimientos y habilidades para poder utilizar el software de programación de robots RobotStudio de ABB haciendo uso de los manuales y tutoriales que se encuentran disponibles en la red. Una vez adquiridos los conocimientos y habilidades necesarias estableceremos la comunicación entre ambos sistemas (ABB y PLC). La comunicación a establecer será mediante OPC. Para ello se realizan las conexiones entre ambos sistemas con el servidor OPC y posteriormente se enlazarán ambas conexiones para controlar la tarea realizada por el robot. Una vez que tenemos comunicación entre ambos sistemas se diseña el HMI para que el operario pueda modificar los parámetros del robot y adaptarlos a la producción. Por último, se programa en RAPID el robot para que dependiendo de la información recibida del HMI este realice una tarea u otra. In this Master's Final Project, communication is carried out between an ABB robotic station and a PLC-HMI with the aim of being able to control and adapt the task executed by the robot depending on the conditions and production needs. First, the knowledge and skills acquisition phase is carried out to be able to use ABB's RobotStudio robot programming software using the manuals and tutorials that are available on the net. Once the necessary knowledge and skills are acquired, communication is established between both systems (ABB and PLC) and this is done through OPC. Specifically, the connections between both systems are made with the OPC server and later both connections will be linked to control the task carried out by the robot. Once we have communication between both systems, the HMI is designed so that the operator can modify the robot parameters and adapt them to production. Finally, the robot is programmed in RAPID so that, depending on the information received from the HMI, it performs one task or another.

El presente trabajo se basa principalmente en dos partes. La primera, pretende diseñar y programar una estación robótica la cual realiza un proceso de Pick&Place de plantillas de zapatos y su posterior clasificación. La segunda parte , se basa en la programación de un programa usando Python para la obtención de datos a partir de archivos de AutoCAD y su envío directamente al robot con lo que conseguiremos una mayor automatización del proceso. Primero, realizaremos un estudio del estado del arte actual en el uso de robots paralelos, los cuales han sido los elegidos para este proyecto. El siguiente paso será realizar un breve tutorial del funcionamiento de RAPID y RobotStudio. Adquiridos estos conocimientos, se diseñará la estación virtual mediante RobotStudio. Dicha estación realizará el proceso de corte de planchas de un material mediante una máquina CNC y a continuación, gracias a una cinta transportadora, estas plantillas serán transportadas hasta la posición de recogida, donde los robots, suspendidos en un pórtico sobre la cinta, serán los encargados de realizar la tarea de Pick&Place y su posterior clasificación y colocación de las plantillas. Finalmente, nos centraremos en la simulación de la estación, con el análisis y evaluación del resultado obtenido para comprobar su correcto funcionamiento. En la segunda parte del proyecto, pasaremos a diseñar un programa en Python para leer los archivos obtenidos de una maquina CNC con el diseño del corte realizado, proporcionados por la empresa Comelz y con los que se obtendrán los datos de posición, rotación, y el nombre de cada uno de los modelos de plantillas presentes en el fichero. Estos datos serán enviados mediante un socket al robot en RobotStudio. Con estos datos, el robot será capaz de realizar la tarea de Pick&Place de una forma más automatizada y su posterior clasificación. This work is mainly based on two parts. The first part aims to design and program a robotic station which performs a Pick&Place process of shoe insoles and their subsequent classification. The second part is based on the programming of a program using Python to obtain data from AutoCAD files and send them directly to the robot, thus achieving greater automation of the process. First, we will carry out a study of the current state of the art in the use of parallel robots, which have been chosen for this project. The next step will be to carry out a brief tutorial on the operation of RAPID and RobotStudio. Once this knowledge has been acquired, the virtual station will be designed using RobotStudio. This station will carry out the process of cutting sheets of a material using a CNC machine and then, thanks to a conveyor belt, these templates will be transported to the pick-up position, where the robots, suspended on a gantry above the belt, will be in charge of carrying out the Pick&Place task and their subsequent classification and placement of the templates. Finally, we will focus on the simulation of the station, with the analysis and evaluation of the result obtained to check its correct operation. In the second part of the project, we will design a Python program to read the files obtained from a CNC machine with the design of the cut made, provided by the company Comelz and with which we will obtain the position data, rotation, and the name of each of the template models present in the file. This data will be sent via a socket to the robot in RobotStudio. With this data, the robot will be able to perform the Pick&Place task in a more automated way and its subsequent classification.

En este proyecto se ha realizado la simulación de un automatismo de comunicación entre un PLC y una red de dispositivos RFID en el laboratorio de automatización Schneider Electric de la Universidad Politécnica de Cataluña localizada en Terrassa. El automatismo consiste en la creación de un bloque de función derivado (DFB) optimizado para comunicaciones con lectores RFID en la celda de automatización disponible en el laboratorio. Este proyecto tiene un carácter modular, con la idea principal de servir de utilidad y ayuda para utilizar e implementar tecnologías de identificación para la industria 4.0 en futuros proyectos

En el presente proyecto se lleva a cabo el análisis, la simulación y finalmente el control de fallos en la Estación 1 de la Célula FMS-200. El trabajo de fin de grado realizado es parte de un proyecto de investigación del ámbito de la automatización, que tiene como objetivo principal la aplicación de la simulación para la mejora y optimización de los procesos reales de la actualidad. Para ello, se hace uso del gemelo digital de una de las estaciones de la célula FMS-200. En el proyecto se define un procedimiento para el análisis de los fallos de un sistema industrial, y se establece una metodología para realizar la simulación y el control. Además de ello, se realiza una descripción detallada del funcionamiento del software necesario para llevar a cabo el trabajo, y se verifica la funcionalidad de integrar una metodología de este tipo en un proceso industrial automatizado. De esta manera, se certifica una de las muchas funcionalidades que tiene una filosofía emergente como es la simulación de procesos industriales. Gradu amaierako lan honen bidez FMS-200 makinaren lehen moduluaren akats potentzialen analisia, simulazioa eta kontrola burutzen da. Proiektuaautomatizazio industrialaren esparruan jorratutako ikerkuntza lana da, eta simulazioaren bidezko gaur egungo prozesu industrialen optimizazioa du helburu. Horretarako FMS-200 makinaren moduluetariko bat erabiltzen da.Proiektuan prozesu industrial baten akatsen analisirako prozedura definitzen da, eta hauen simulazio eta kontrola burutzeko metodologia ezarri. Horrez gain, lana garatzeko erabili den software-aren erabileraren deskribapena ere jorratzen da, eta uneoro egin den lanaren funtzionaltasuna egiaztatzen da, eratu den metodologia prozesu industrial erreal batean integratzeko helburuarekin.Prozedura honi esker, gaur egun izugarrizko hazkuntza prozesuan murgildurik dagoen simulazio teknologiaren erabileretariko baten funtzionaltasuna bermatzen da. This project has completed the analysis, simulation and control of potential failures of the Module 1 of the FMS-200 Cell. Thisend-of-degree work is a research project based on industrial automation, in order to apply the simulation philosophy with the objective of improving real industrial processes.The project details a procedure designed to complete the analysis of potential failures of industrial processes, and a methodology based in the simulation and control of the failures previously analyzed. In addition, a detailed description of the software used to complete the project has been done.In a nutshell, the main objective of the project is to implement a new procedure based on the simulation of industrial processes, in order to improve real processes that are being applied in industries.

El presente Trabajo de Fin de Grado (TFG) tiene como finalidad la monitorización y control de maquetas de simulación de procesos industriales con fines docentes, el cual permitirá a futuros estudiantes de ingeniería industrial tener un encuentro cercano a la realidad de la industria. El laboratorio de Instrumentación Electrónica cuenta con dos tipos de maquetas parcialmente sensorizadas a las cuales se añadirán elementos que permitan su completa automatización y monitorización. 1. Una maqueta de automatización de procesos discretos. En la cual podremos controlar tanto variables digitales como variables analógicas con unos sensores sencillos estudiados en la asignatura. 2. Una maqueta de proceso continuo con intercambio de fluido entres tres tranques. En la cual podremos hacer un control de nivel, control de caudal, control de temperatura, control de presión en la tubería. Todo esto se llevara a cabo con los sensores digitales y analógicos, transmisores inteligentes y válvulas de control instalados en los respectivos depósitos. Las industrias crecen a la par que evoluciona la tecnología, aumentando y diversificando su producción y servicios. Para abastecer un mercado y una demanda en auge se construyen plantas de producción enormes. Cada planta necesita un sistema de control para poder obtener la información necesaria sobre la producción y tomar las decisiones pertinentes. Hoy día, gracias a los avances de la electrónica (microprocesadores, sensores, autómatas…) un solo operario puede supervisar, controlar y modificar cualquier proceso automatizado de producción desde una estación de trabajo o de control. Las ventajas de tales estaciones de trabajo son:  -Sensorización de cada proceso.  -Monitorización de todos los procesos, (control de variables digitales y analógicas).  -Fácil instalación.  -Rápida adquisición de datos.  -Interactuación operario-proceso más efectiva. En este proyecto se pretende acercar las aplicaciones industriales al alumnado para su mejor formación y también seguir en el propio proyecto un proceso de diseño de ingeniería lo más parecido a lo que se haría en un diseño de proyectos profesionales. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial Universidad Politécnica de Cartagena

Referencia OEPM: P0252130.-- Fecha de solicitud: 18/09/1959.-- Titulares: Consejo Superior de Investigaciones Científicas (CSIC)., Procedimiento para mejorar las propiedades de la turba como abono químico-orgánico, caracterizado porque consiste en agregar a la turba, con un contenido en agua comprendido entre el 20% y 80% y molturada hasta que el diámetro de las partícular no exceda de 10 milímetros, la cantidad suficiente de ácido sulfúrico, clorhídrico o nítrico, diluido en agua y a concentración del 15 al 85 por ciento (peso/volumen), para conseguir que el Ph de la turba descienda a un valor comprendido entre 0,5 y 5. Mediante este tratamiento se consigue una degradación inicial de la materia orgánica de la turba, la destrucción de la flora microbiana de la misma y se evita la aparición de cristalizaciones hidrófobas.

Este trabajo se enmarca dentro del área temática de la automatización industrial y, concretamente, en el estudio de las etapas de automatización de un proceso industrial y sus implicaciones en la gestión de la producción. Así, en este trabajo, partiendo de unas instalaciones industriales, se afronta en primer lugar el estudio de los diferentes escenarios y soluciones posibles para una optimización del proceso productivo propuesto mediante el uso de una herramienta profesional de para la simulación de procesos como es Arena Simulation. El análisis de los comportamientos del proceso, en términos de rendimiento ante diferentes variaciones, resulta la identificación de una solución robusta y eficaz. En segundo lugar, la implementación de la configuración del proceso industrial se lleva a la programación en la celda industrial disponible afrontando la configuración y programación de los controladores lógicos programables mediante una herramienta profesional de trabajo con equipos de automatización, Unity Pro XL. El proyecto finaliza con la validación del funcionamiento del proceso programado en entorno real y la validación parcial de su rendimiento todo en relación a las expectativas del diseño inicial.