Search

Yalın üretimin ön adımı olan 5S Sistemi, firmanın bakım ve temizlik rejimine tüm işçilerin katkısını sağlayan sistematik bir yaklaşım olup sınıflama, düzenleme, temizlik, standartlaştırma ve disiplin adımlarını içermektedir. Bu sisteme eklenen güvenlik (safety) adımı ile oluşturulan 6S (5S+Safety) Sistemi ile temiz ve düzenli çalışma ortamında kalite ve verimlilik artışı sağlanarak iş sağlığı ve güvenliği konusunda sıfır kaza prensibi hedeflenmektedir. Bu çalışmada, işletmelerde düzen ve disiplini sağlayarak hem basit hem de en küçük detayların denetlenmesi için kullanılan 6S (5S+Safety) Sistemi detaylarıyla incelenmiştir. Bir otomotiv yan sanayi parçaları imalat firmasında uygulanan faaliyetler için pilot bölüm olarak örnek bir montaj hattı seçilerek araştırma kapsamına alınmıştır. 20 hafta boyunca yapılan çalışmaların haftalık değerlendirmeleri yapılmış ve kontrol listeleri kullanılarak oluşturulan puanlama sistemi sonucunda grafikler oluşturularak uygulanan 6S (5S+Safety) Sistemi’nin haftalık gelişimi izlenmiştir. Haftalık iyileştirme çalışmaları sonucunda sürdürülebilir iş güvenliği performans kalitesinin sürekli olarak arttığı ve firma açısından hedeflenen seviye ulaştığı görülmüştür. Bu çalışmanın; firma yöneticilerine, kalite birimi çalışanlarına, iş güvenliği uzmanlarına ve bu alanda çalışan araştırmacılara 6S (5S+Safety) Sistemi’nin nasıl uygulandığını gösteren bir rehber olması hedeflenmiştir., The 5S System, which is the front step of lean production, is a systematic approach that provides the contribution of all workers to the maintenance and cleaning regime of the company and includes classification, regulation, cleaning, standardization, and discipline steps. With the 6S (5S+Safety) System created with the safety step added to this system, the zero-accident principle in occupational health and safety is aimed by ensuring an increase in quality and productivity in a clean and orderly working environment. In this study, the 6S (5S+Safety) System, which is used to control both simple and smallest details by providing order and discipline in businesses, has been examined in detail. A sample assembly line was selected as a pilot section for the activities implemented in an automotive supply industry parts manufacturing company and included in the research. Weekly evaluations of the studies carried out for 20 weeks were made and the weekly development of the 6S (5S+Safety) System, which was implemented by creating graphics because of the scoring system created using checklists, was followed. As a result of weekly improvement studies, it has been observed that the quality of sustainable occupational safety performance has increased continuously, and the target level has been reached for the company. It is aimed that this study will be a guide showing how the 6S (5S+Safety) System is applied to company managers, quality unit employees, occupational safety experts and researchers working in this field.

Teknolojik gelişmeler, müşteri beklentilerinin niteliklerini değiştirmiştir. Bu ise küreselleşme sürecini hızlandırmış ve üreticilerin verimlilik iyileştirme konusunda ihtiyaçlarını artırmıştır. Geçmiş yıllara göre üretimdeki verimlilik, bir firmanın kullandığı emek, malzeme, makine ve sermaye gibi mal ve hizmetlere veya son çıktıya ne kadar fazla olduğunu ifade etmiştir. Ancak bugün artık girdi ve çıktı oranlarının ölçülmesiyle verimliliği artırma konusu tartışmalı olmuştur. Aynı zamanda stratejik planlama da üretim verimliği üzerindeki rolüne odaklanmıştır. Üretim stratejisi ile ilgili taranmış literatür, rekabetin avantajlı ortamını yaratmak ve sürdürmek için güçlü bir çerçeve sunmuştur. İmalat, izole bir işlev olarak görülmek yerine iş ihtiyaçları ile iç içe değerlendirmiş ve işletme politikaları üzerine rekabet etkisine önem verilmiştir. Bu yaklaşımla, uzun dönemli planlamanın sağlanması oldukça önemlidir, ancak günlük karar vermede daha az yardımcı olabileceği gibi, kısa vadeli iyileştirme yöntemleri bazen net yönlerden yoksundur. Çünkü, böyle uygulamalar arasında seçim yapabilmek için çok az kriter mevcut olabilmektedir. Bu araştırmanın amacı, üretim verimliliği üzerinde stratejik planlamanın rolüne odaklamaktır. Söz konusu stratejik planlamanın üretim verimliliğine ne kadar yansıdığını anlamak için ilgili üretici firmalara anket uygulanmıştır. Bursa'daki tekstil ve otomotiv firmaları kapsayan bu araştırmada toplam 201 tane anket toplanmıştır. SPSS 22 paketi ile analizi yapılmış olan bu çalışma sonuçlarına göre, Üretim Verimliliği ile 6 tane faktörle ilişki olduğu tespit edilmiştir. Buna göre, Üretim Verimliliği ile Üretim Lojistiği, Stratejik Planlamayla Tutarlılık, Tedarikçilerle İletişim Politikası, Üstünlük Yaklaşımı, Pazarlama Yaklaşımı ve Stratejik ürün arasında ilişki bulunmaktadır. Bu ilişkinin yönü istatistiksel anlamda pozitiftir. Yani, söz konusu faktörlere ne kadar odaklanırsa, üretim verimliliği o kadar iyileşecektir. Diğer yandan, Üretim Verimliliği ile Tedarikçilerle İşbirliği ve Müşteri Beklentisi arasında ilişki olmadığına karar verilmiştir. The increasing developments in today's technology has changed the customer expectations. This increased globalization which also rised the manufacturers' needs for better methods to enhance the productivity. In the past, productivity used to be how well an organization would convert inputs (such as labor, materials, machinery, and capital) into goods and services (outputs). However, today, the issue of increasing productivity by measuring input and output ratios has been controversial. At the same time, strategic planning has focused on its role on production efficiency. The current literature on manufacturing strategy provides a strong framework for creating and maintaining competitive advantage. Manufacturing is intertwined with business needs rather than seen as an isolated function, and business policies are screened for competitive impact. Such an approach is invaluable for long-term planning, but can be less helpful in day-to-day decision making, and short-term improvement programs sometimes lack clear directions. Because there may be very few criteria to choose between such applications. Based on this approach, this research was conducted. The purpose of this research is to focus on the role of strategic planning in terms of productivity in the manufacturing area. In order to understand how much the said strategic planning reflects on productivity, a questionnaire was applied to the relevant manufacturers. In this research, which covers textile and automotive companies in Bursa, a total of 201 questionnaires were collected. According to the results of this study, which was analyzed with the SPSS 22 package, it was determined that there is a relationship between Productivity and 6 factors. Accordingly, there is a relationship between Productivity and Production Logistics, Consistency with Strategic Planning, Communication Policy with Suppliers, Superiority Approach, Marketing Approach and Strategic Product. The direction of this relationship is statistically positive. That is, the more focused on these factors, the better the productivity will be. On the other hand, it has been decided that there is no relationship between Production Efficiency, Cooperation with Suppliers and Customer Expectation.

Günümüzde işletmeler gelişen dünyada rakiplerine karşı başarı elde etmenin yollarını araştırmaktadır. İşletmelerin verimliliklerini artırmayı hedeflediği ve müşteri memnuniyetini en üst düzeyde tutmak için süreçlerini geliştirme yollarını aradıkları bu dönemde, Dünya Klasında Üretim (World Class Manufacturing-WCM) çalışmaları kaçınılmaz olmuştur. İşletmeler için stratejik bir araç olan WCM sistemi; kalite, verimlilik, sürekli iyileştirme, israf ve kayıplar, yalın üretim, otonom bakım, iş sağlığı ve güvenliği, lojistik süreçleri, insan gelişimi, çalışan katılımı gibi birçok kavramı tek başlık altında toplayan bir yapıdır. Bu çalışmada otomotiv ana sanayi alanında üretim yapan bir işletmenin Dünya Klasında Üretim (WCM) hedefleri doğrultusunda israf ve kayıplarına bağlı atanan projeler kapsamında bu projedeki gerekli yetkinlikleri tamamlamak adına Eğitim Planlama süreçlerinin takibi ve raporlanması için Excel Makro aracılığıyla eğitim ihtiyaçlarının tespiti ve planlaması gerçekleştirilmiştir. Öncelikle tez konusu ile alakalı çalışmaları gözden geçirmek için literatür taraması yapılmıştır. Sonrasında sistem analizi çalışması gerçekleştirilerek, üzerinde çalışılacak sistemde bu çalışmaya uygun süreçler belirlenmiştir ve bu sayede maksimum seviyede iyileştirme yapılması sağlanmıştır. Çalışmanın yapıldığı her bir süreç için veri tabanları MS Office Excel programı kullanılarak hazırlanmıştır. Belirlenen süreçlerin takibi, raporlanması ve analizi için Excel Makro aracılığıyla firmaya özel bir arayüz oluşturulmuştur ve tüm bu raporların daha dinamik ve hızlı bir şekilde bu arayüzden takip edilmesi sağlanmıştır. Bu çalışma ile birlikte fabrikadaki kayıpları ve sonrasında oluşabilecek israfları en aza indirgemeye dayalı ‘Kayıp ve Proje Bazlı Eğitim İhtiyaç Analizi’ sistemi devreye alınmıştır. Bu çalışma sayesinde projelerde yer almayan kişilere eğitim planlaması uygulanmayarak gereksiz eğitimlerin, verimsiz zamanların önüne geçilmiştir. Bu gereksiz zamanların maliyetlendirilmesi yapılarak bu çalışma sayesinde yıllık finansal kazanım raporlanmıştır. Today, businesses are looking for ways to achieve success against their competitors in the developing world. World Class Manufacturing (WCM) efforts have become inevitable in this period, when businesses aim to increase their productivity and seek ways to improve their processes to keep customer satisfaction at the highest level. WCM system, a strategic tool for businesses; It is a structure that gathers many concepts such as quality, efficiency, continuous improvement, waste and losses, lean manufacturing, autonomous maintenance, occupational health and safety, logistics processes, human development, employee participation under a single heading. In this study, in order to complete the necessary competencies in this project for the projects assigned to the waste and losses in line with the World Class Manufacturing targets of a company serving in the automotive industry, training needs were determined through Excel Macro in order to follow and report the training planning processes. First of all, a detailed literature review was conducted in order to examine similar studies on the subject of the study. Later, a system analysis study was carried out and the processes suitable for this study were determined, and thus maximum improvement was achieved. Databases for the study were prepared using MS Office Excel program. A company-specific interface has been created through Excel Macro for monitoring, reporting and analysis of processes, and all these reports can be followed more dynamically and quickly through this interface. As a result, with this study, the "Loss and Project Based Training Needs Analysis" system based on minimizing the losses in the factory was started to be used. Thanks to this study, unnecessary trainings and unproductive times have been prevented by not implementing training planning for people who are not involved in the projects. By costing these unnecessary times, annual financial gain is reported thanks to this study.

YÖK Tez No: 656740 Yalın altı sigma metodolojisi yalın üretim ve altı sigma olan iki kalite yönetimi kavramının bütünleşmesi olup, her iki kavram tarafından da elde edilen iyileştirmelerin kapsamını ve boyutunu arttırmaya çalışan bir yöntemdir. Bu araştırmanın temel amacı; yalın üretim ve yalın altı sigma metodolojisiyle tekstil sektöründe süreç iyileştirmeye yönelik israfların ve meydana gelen hataların tespit edilmesidir. Bunun yanı sıra; Üretim Akış Zamanı, İşlem Zamanı, Birim Başına Hata Oranı ve Hazırlık Zamanı gibi değerlerde azalma olup olmadığını; İlk Zaman Verimi ile Genel Ekipman Etkinliği değerlerinde ise artma olup olmadığını belirlemektir. Araştırma Düzce ilinde faaliyet gösteren bir tekstil firması üzerinde yürütülmüştür. Nitel araştırma yönteminin (nitel araştırma deseni) kullanıldığı araştırmada, veriler bizzat araştırmacı tarafından gözlem ve doküman analizi teknikleriyle toplanmıştır. Araştırmada yalın üretim tekniklerinden; değer akış haritalama, toplam üretken bakım, 6S, tam zamanında üretim, kaizen, takt, standart iş, andon ve görsel yönetim teknikleri kullanılmıştır. Verilerin analizinde ve yorumlanmasında minitab ve excel programları kullanılmıştır. Yalın altı sigmanın Tanımlama-Ölçme-Analiz-Faz Geliştirme-Kontrol döngüsünün başarılı bir şekilde uygulanması ile işletme içerisinde bulunan birçok israf ve hatalı ürün azaltılmıştır. Bu bağlamda da Üretim Akış Zamanın'da %75,13, İşlem Zamanın'da %32,5, Hazırlık Zamanın'da %12,6, Birim Başına Hata Oranı'nda %41,2'lik bir azalmanın olduğu, İlk Zaman Verimi'nde %4,4 ve Genel Ekipman Etkinliği'nde %32,4'lük bir artışın olduğu bulgusuna varılmıştır. Sonuç olarak yalın üretim tekniklerinden tam zamanında üretim, kaizen, standart iş, 6S ve taktın uygulanması ile Üretim Akış Zamanı, İşlem Zamanı ve Hazırlık Zamanı'nın azalması sağlanmıştır. Toplam üretken bakım, andon, görsel yönetim, iş gücü eğitimi, verimlilik yönetim cihazları ve kumaş kontrol makinasının sürece dahil edilmesi ile Birim Başına Hata Oranı'nın azalması sağlanmıştır. Bu bağlamda Birim Başına Hata Oranı'nın azalması ise İlk Zaman Verimi'nin ve Genel Ekipman Etkinliği'nin artmasına sebep olmuştur. Lean six sigma methodology is the integration of two quality management concepts, lean manufacturing and six sigma, and it is a method that tries to increase the scope and size of the improvements achieved by both concepts. The main purpose of this research is; It is the determination of waste and errors in process improvement in the textile industry with lean production and lean six sigma methodology. And also; Whether there is a decrease in values such as Production Flow Time, Processing Time, Per Unit Error Rate and Preparation Time; It is to determine whether there is an increase in the values of First Time Efficiency and General Equipment Effectiveness. The research was conducted out on a textile company operating in Düzce province. In the study, in which qualitative research method was used, the data were collected by the researcher by observation and document analysis techniques. Lean production techniques in research; value stream mapping, total productive maintenance, 6S, just in time production, kaizen, takt, standard work, andon and visual management techniques are used. Minitab and excel programs were used in the analysis and interpretation of the data. With the successful implementation of Lean Six Sigma's Identification-Measurement-Analysis-Phase Improvement-Control cycle, many waste and defective products in the business have been reduced. In this context, there is a decrease of 75.13% in Production Flow Time, 32.5% in Process Time, 12.6% in Preparation Time, 41.2% in Error Rate Per Unit, First Time Efficiency It was concluded that there was an increase of 4.4% in and 32.4% in General Equipment Effectiveness. As a result, production flow time, processing time and preparation time have been reduced by applying just-in-time production, kaizen, standard work, 6S and takt from lean production techniques. By including total productive maintenance, andon, visual management, workforce training, productivity management devices and fabric control machine in the process, the Per Unit Error Rate was reduced. In this context, the decrease in Per Unit Error Rate has caused an increase in First Time Efficiency and General Equipment Effectiveness.

Yalın üretim yöntemi günümüzde birçok alanda kullanılmakta ve her geçen gün örneklerinin sayısı artmaktadır. Taiichi Ohno'nun önderliğinde ilk kez Toyota Motor Fabrikası'nda uygulanmaya başlanan yalın üretim, üretimdeki tüm israfları ortadan kaldırmayı hedefleyen bir sürekli iyileştirme yöntemidir. Daha çok imalatta kullanılan bu yöntem, günümüzde bilgisayar teknolojisi ve bilgi çağının etkisiyle hizmet sektöründe de kullanılmaya başlanılmıştır.Yiyecek içecek işletmeleri günümüzde hizmet sektöründe çok büyük bir paya sahip olmaktadır. Bu hizmetler hem ekonomik sistem, hem de çağdaş toplumsal hayat açısından önem arz eden bir hacme ulaşmıştır. Bu nedenle bu işletmeler günümüzün rekabetçi ve hızla gelişen koşullarına ayak uydurabilmeleri için, müşteri gereksinimleri en iyi şekilde karşılanmalı ve işletmelerin kaynakları en etkin şekilde kullanılmalıdır. Bu doğrultuda yalın üretim yöntemlerinin hizmet işletmeleri açısından da önemi giderek artmaktadır. Bu çalışmada yalın üretimin hizmet sektöründe yer alan bir yiyecek içecek işletmesinde uygulanarak nasıl sonuçlar elde edileceği araştırılmaktadır. Bu nedenle bir yiyecek içecek işletmesinde yalın üretim yöntemlerinden biri olan Değer Akış Haritalamadan (DAH) yararlanılarak daha değer odaklı bir akış sağlanması hedeflenmiştir. Bu doğrultuda önce gözlemler yapılmış ve elde edilen verilerle mevcut durum haritası oluşturulmuştur. Daha sonra mevcut durum üzerinde darboğaz noktaları giderilerek ve israfların önüne geçilerek sürekli bir akış sağlamak amaçlanmış ve gelecek durum haritası oluşturulmuştur.Önerilen yeni sistem ve bu doğrultuda gerçekleştirilen iyileştirmeler sonucunda üretim akış süresinde % 3,33'lük bir iyileştirme sağlanmıştır. İşlem istasyonlarının kullanılabilirlik oranları artmıştır. Çalışmanın başlagıcındaki süreç yapısı ile ulaşılabilecek kapasite miktarı işletmenin kısa dönem hedeflediği kapasite için yeterli değil iken, yapılan yeni düzenleme ile ek bir yatırım maliyeti olmadan kapasitenin % 27 artması sağlanmıştır.Anahtar Kelimeler: Yalın Üretim, Değer Akış Haritalama, Hizmet, Yiyecek İçecek Hizmetleri. Lean manufacturing method is used in many fields today and the number of examples is increasing continuously. Lean manufacturing, which was first introduced at the Toyota Motor Plant under the leadership of Taiichi Ohno, is a continuous improvement method aimed at eliminating all waste in production. This method, which is mostly used in manufacturing, was started to be used in the service sector with the effect of computer technology and information age. Food and beverage enterprises contemporarly have a large share in the service sector. These services have reached a significant volume both in terms of economic system and contemporary social life. Therefore, in order to keep up with today's competitive and rapidly developing conditions, customer needs should be met in the best way and the resources of the enterprises should be used in the most effective way. In this respect, the importance of lean manufacturing methods for service businesses is increasing. This study aimed to investigate the application and results of lean manufacturing in a food and beverage business in service sector. Therefore, it was intended to provide a more value oriented flow by using Value Stream Mapping (VSM), which is one of the lean production methods in a food and beverage business. In this respect, first observations were made and current situation map was formed with the obtained data. Then, it was aimed to provide a continuous flow by eliminating bottleneck points on the current situation and avoiding wastes, and a future state map was proposed.Proposed new system and improvements made in accordance with these proposals resulted in a 3,33 % improvement in production throughput time. Uptime of work stations were also increased. While capacity achieved with the process structure at the start of the study was not enough for the short term aimed capacity of the firm, new organization and improvements provided 27 % increase in capacity without any investment costs.Keywords: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Service, Food and Beverage Services. 139

YÖK Tez No: 643476 Bu araştırmanın amacı; Yalın üretim araçları ve tekniklerinin büyük ölçekli unlu mamuller sektöründe ne ölçüde uygulandığını belirleyerek, Yalının tüm parametrelerini kullanan veya kullanmaya çalışan işletmelerin bunu nasıl hayata geçirdiklerini ortaya koymaktır. Araştırmada, Karaman OSB (Organize Sanayi Bölgesinde)' de yer alan Büyük Ölçekli Unlu Mamul işletmesi oluşturmuştur. Bu işletme benimde içinde bulunduğum, çalışma yaptığım ve gözlemlerde bulunma imkanına sahip olduğum işletme baz alınarak seçilmiştir. Küçük ve orta ölçekli işletmelerin Yalın üretim araçlarını ve tekniklerini uygulama konusunda oldukça yetersiz kaldıkları, büyük ölçekli işletmelerin ise bu sistemi uygulamada bazı eksiklikleri olmasına rağmen, fiziksel çalışma ortamı açısından, yapılarının sisteme daha uygun olduğu belirlenmiştir. The purpose of this research is to determine the extent to which lean manufacturing tools and techniques are applied in the large-scale bakery sector, to reveal how businesses that use or try to use all the parameters of lean production realize this. In the research, the large-scale bakery product company located in the organized industrial zone of Karaman was used. The company which has lean production workings and applications, and, I work in as a facility chief was selected in order to observe all research information used in this research. It has been determined that small and medium-sized companies are inadequate in implementing lean manufacturing tools and techniques, although large-scale ones have some deficiencies in implementing this system, their structures are more suitable to the system in terms of physical working environment.

Bu çalışmada bir mühendislik kavramı olarak ortaya çıkmış olan `yalın` yaklaşım İşletme Bilimi açısından incelenmiştir. Çalışmada değişim ihtiyacını karşılamak için yalınlaşma çabasında olan organizasyonların yalınlaşma düzeyi ile organizasyondaki bireylerin liderlik stillerinin ilişkisi incelenmiştir.. Araştırmada altı temel liderlik stili ile yalınlaşmanın ilişkisini inceleyen ölçek hazır gıda sektöründe faaliyet gösteren bir firmada yönetici ve çalışanlara uygulanmış ve verilerin analizi sonucunda yalınlaşma düzeyi ile liderlik stilleri arasında pozitif anlamlı ilişkiler olduğu tespit edilmiştir. Analiz sonuçlarında incelemeye dâhil edilen altı liderlik stili içerisinde en çok dönüşümcü liderlik stilinin yalınlaşma ile pozitif ve anlamlı ilişkili olduğu gözlenmiştir. Dönüşümcü liderliğin yalınlaşma yolunda Yalın Yönetim, Sıfır Kusur, Tam Zamanlı Teslimat, Hammadde Çekilmesi, Çok Fonksiyonlu Ekip ve Fonksiyonların Entegrasyonu boyutları ile yüksek dereceli, Atıkları Ortadan Kaldırma ve Dikey Bilgi Sistemleri, Sorumluluğun Dağıtılması ve orta dereceli ilişkili olduğu sadece Sürekli İyileştirme ile pozitif, anlamlı, düşük dereceli ilişkili olduğu tespit edilmiştir. Çalışmada diğer liderlik stillerinin yalınlaşma ile ilişkisi de eldeki verilere göre yorumlanmıştır. This study examines `lean` management, an originally enginering term, from a management science perspective. The purpose of the study is to identify the relationships between lean management paramaters and leadership styles. The study discusses the adoption of lean management as a response to the need for organizational change and examines the relationship between six major leadership models and the level of lean management in an organization. A survey was conducted with the managers and employees of a major food company in Turkey andit was found that lean management had the highest degree of relationship with transformational leadership. Transformational Leadership was found to be highly correlated with Full-Time Delivery, Raw Material Withdrawal, Multifunctional Team and Integration of Functions, and moderately correlated with Elimination of Waste, Vertical Information Systems, Distribution of Responsibility and Continuous Improvement. It was found to be only moderately correlated with Continuous Improvement. In this study, the relationship between other leadership types and lean management paramaters were also interpreted according to the available data. 95

Tam Zamanında Üretim (TZÜ) müşteri ihtiyaçlarına en hızlı şekilde cevap vermek üzere, sadece ihtiyaç duyulan ürünün ihtiyaç duyulan zamanda üretilmesi olarak tanımlanmaktadır. Otomotiv sanayinde on yıllardır uygulanan TZÜ Sistemi; sıfır israf politikası, minimum stoklama, etkin ve verimli bir üretim süreci, yüksek kaliteli ürün ve sürekli gelişme gibi faydaları nedeniyle tercih edilmektedir. Çalışmamızın ikinci bölümünde literatür yayınları aracılığıyla Tam Zamanında Üretim Sistemi ve unsurları ayrıntılı olarak tanımlanmış, gıda sanayinde uygulamalarına örnekler verilmiştir. Üçüncü ve dördüncü bölümde Bursa bölgesindeki gıda işletmelerinin katılımıyla gerçekleştirilen anket çalışması aracılığıyla gıda sanayinde TZÜ uygulamalarının bilinirliğini ve yapılabilirliğini değerlendirmek amacıyla bir araştırma yapılmıştır. Yapılan araştırma sonucunda gıda işletmelerinin TZÜ sistemi hakkında yeterli düzeyde bilgi sahibi olmadıkları tespit edilmiştir. Just in Time (JIT) Manufacturing is defined as the production of the just needed product at the required time to respond to customer needs in the fastest way. JIT Manufacturing System which applied for decades in automotive industry is preferred for the benefits like; zero waste policy, minimum stock, productive and efficient production process, high quality product and continuous improvement. In the second section of our study, JIT Production System and its elements were defined in detail by the literature publications, and examples of their applications in the food industry were given. In the third and fourth section, a survey was conducted with the participation of food companies in Bursa region to evaluate the awareness and feasibility of JIT applications in food industry. As a result of the research, it was determined that food companies did not have sufficient knowledge about JIT system.

Toplam üretken bakım (TPM) yaklaşımı, firmalarda üretimin veriminin iyileştirilmesi ve üretkenliğin arttırılmasında adına yapılan, firmadaki her bir bireyin iştirakini gerektiren üretim ve bakım konuları odaklı bir iyileştirme metodudur. Bakım aktiviteleri işletmeler için önemli bir maliyettir ve değişen piyasa şartlarına göre üretimin verimliliğini arttırmak adına üzerinde durulması gereken bir husustur. Bu vesile ile çalışmada bakımın tarihsel gelişimi, üretim verimliliğini arttırmak adına yalın üretim konuları ve TPM izah edilmiştir. TPM'nin verimliliğini ölçmek için sayısal ölçü metodu olarak tüm ekipman verimliliği ve tüm kaynak verimliliği yaklaşımları açıklanmıştır. TPM'nin işletmelerde kullanılması ile oluşturulması gereken sistemler ve TPM uygulaması ile firmada departman ve çalışan bazındaki etkileşimler incelenmiştir. Başarılı bir biçimde TPM uygulamasının adımları sunulmuş ve Konya bölgesinde yerleşik bir firmada model bir TPM uygulaması yapılmıştır. Yapılan TPM uygulaması neticesinde firmanın üretkenliğini etkileyen israflar tespit edilmiş, hedefler doğrultusunda gelişimler önceki dönemlere kıyasla gözlenmiş ve son olarak tavsiyeler sıralanmıştır. The Total Productive Maintenance (TPM) approach is an improvement method focused on manufacturing and maintenance issues that require the involvement of each individual in the firm, in order to improve the production efficiency and increase productivity of the firm. Maintenance activities are significant costs to businesses and should be emphasized in order to increase the efficiency of production according to changing market conditions. In this context, the historical development of maintenance in the workshop, lean manufacturing issues to increase production efficiency and TPM have been explained. To measure the productivity of the TPM, all equipment efficiency and all resource efficiency approaches are described as a numerical measurement method. The systems that need to be established with the use of TPM and the interaction between department and employee in the firm by TPM application are examined. Successful steps of TPM application were presented and a TPM application was made in a firm located in Konya region. As a result of the TPM application, the wastes that affect the productivity of the company have been determined, developments in line with the targets have been observed comparing to previous periods and finally the recommendations are listed. 109

Tam Zamanında Üretim (TZÜ) müşteri ihtiyaçlarına en hızlı şekilde cevap vermek üzere, sadece ihtiyaç duyulan ürünün ihtiyaç duyulan zamanda üretilmesi olarak tanımlanmaktadır. Otomotiv sanayinde on yıllardır uygulanan TZÜ Sistemi; sıfır israf politikası, minimum stoklama, etkin ve verimli bir üretim süreci, yüksek kaliteli ürün ve sürekli gelişme gibi faydaları nedeniyle tercih edilmektedir. Çalışmamızın ikinci bölümünde literatür yayınları aracılığıyla Tam Zamanında Üretim Sistemi ve unsurları ayrıntılı olarak tanımlanmış, gıda sanayinde uygulamalarına örnekler verilmiştir. Üçüncü ve dördüncü bölümde Bursa bölgesindeki gıda işletmelerinin katılımıyla gerçekleştirilen anket çalışması aracılığıyla gıda sanayinde TZÜ uygulamalarının bilinirliğini ve yapılabilirliğini değerlendirmek amacıyla bir araştırma yapılmıştır. Yapılan araştırma sonucunda gıda işletmelerinin TZÜ sistemi hakkında yeterli düzeyde bilgi sahibi olmadıkları tespit edilmiştir. Just in Time (JIT) Manufacturing is defined as the production of the just needed product at the required time to respond to customer needs in the fastest way. JIT Manufacturing System which applied for decades in automotive industry is preferred for the benefits like; zero waste policy, minimum stock, productive and efficient production process, high quality product and continuous improvement. In the second section of our study, JIT Production System and its elements were defined in detail by the literature publications, and examples of their applications in the food industry were given. In the third and fourth section, a survey was conducted with the participation of food companies in Bursa region to evaluate the awareness and feasibility of JIT applications in food industry.As a result of the research, it was determined that food companies did not have sufficient knowledge about JIT system. 87

Günümüzde yalın yaklaşım, işletmeler açısından anahtar kabul edilmekte, son yıllarda alanyazında bu yaklaşıma dayanan yöntemler içerisinde Değer Akışı Haritalandırma (DAH) Yönteminin bir işletmedeki değer akışı koşullarına bütüncül bir bakış sağlamada sade ama etkili bir yöntem olarak öne çıktığı tartışılmaktadır. Bu çalışmanın amacı, Vaka Çalışması Yaklaşımı esas alınarak DAH Tekniğinin bir üretim prosesine uygulanması ile israfların nasıl ortadan kaldırılabileceğini ve iyileştirmelerle verimlilik artışı sağlanabileceğini incelemektir. Bu amacı karşılayabilmek için ilgili alanyazın incelenerek, Vaka Çalışması Yaklaşımıyla seçilen bir otomotiv firması ve dolasıyla bu firmanın bir fabrikasındaki bir parça üretim prosesi ele alınmış ve DAH uygulaması ile bu prosesin verimliliği arttırılmaya çalışılmıştır. Çalışmada, ele alınan üretim prosesi kapsamında; Belge, Gözlem ve Odak Grup Görüşmesi yöntemlerinden yararlanılarak veri toplanmıştır. Verilerin analiz edilmesi ile öncelikli olarak mevcut Değer Akış Haritası çıkarılmış ve sonrasında analiz sonuçlarına dayanarak geliştirilen iyileştirmelerle gelecek durum için Değer Akış Haritası tekrar çizilmiştir. Bu süreçlerde, oluşturulan beyin fırtınası takımı ile birlikte çalışılmıştır. Gerçekleştirilen uygulama ile özellikle çevrim zamanı ve makineler konusunda önemli verimlilik artışları sağlanmıştır. Uygulama süreçleri mümkün olduğunca ayrıntılı ve açık olarak tanımlanmaya çalışılmıştır. Dolayısıyla çalışmanın hem kavramsal alanyazına hem de özellikle üretim sektörlerindeki karar alıcılara katkı sağlayıcı ipuçları içeren bir niteliğe sahip olduğu söylenebilir., Nowadays, the lean approach is accepted as a key for business operations. In recent years, Value Stream Mapping (VSM) technique based on lean approach has emerged in the literature as a simple but effective method to provide a holistic view to the state of the value stream in a business. The objective of this study is to monitor how the non-value added (waste) work steps can be removed and productivity growth can be achieved by applying the VSM technique. For this purpose, after literature review, an automotive firm is chosen with case study approach and a production process in that firm is analysed in order to increase productivity with VSM technique. Within the context of the production process, data is collected with focus group method and observation. Following data analysis, value stream map both for current and future situations are prepared in line with analysis results. In case study, implementation processes are defined clearly and remarkable efficiency gains in terms of cycle time and machine availability are achieved. As a result, the study may contribute to conceptual framework in literature and decision making process in production.

06.03.2018 tarihli ve 30352 sayılı Resmi Gazetede yayımlanan “Yükseköğretim Kanunu İle Bazı Kanun Ve Kanun Hükmünde Kararnamelerde Değişiklik Yapılması Hakkında Kanun” ile 18.06.2018 tarihli “Lisansüstü Tezlerin Elektronik Ortamda Toplanması, Düzenlenmesi ve Erişime Açılmasına İlişkin Yönerge” gereğince tam metin erişime açılmıştır. Üretim işletmeleri için en önemli kayıp türlerinden birisi ayar süreleridir. SMED metedolojisi, ayar sürelerinin azaltılması amacı ile kullanılan yalın üretim tekniklerinden birisidir. SMED uygulamalarında, birim ayar süresine odaklanılmaktadır. Bunun yanı sıra, ayara etki eden faktörler ve iki üretim dışında genel üretimin sıralamasına odaklanılmamaktadır. Bu çalışmanın amacı, SMED metodolojisi ile göz ardı edilen unsurları bir araya getiren ve toplam ayar süresini azaltacak bir hibrit yöntem oluşturmaktadır. Uygulama için, parlak çelik imalatı yapan bir işletmenin soğuk çekme hattı seçilmiştir. Soğuk çekme hattında SMED, Taguchi ve iş sıralama yöntemleri birlikte uygulanarak toplam ayar süresinin değişimi incelenmiştir. Çalışmanın başlangıcında, birim ayar sürelerinin azaltılması için SMED yöntemi kullanmıştır. SMED uygulamasının devamında, ayar süresine etki eden faktörlerin belirlenmesi, analizi ve faktör etkilerinin azaltılması aşamasında Taguchi Deney Tasarımı yönteminden faydalanılmıştır. Taguchi Deneyleri sonrası elde edilen verilere bağlı olarak ANOVA testi uygulanmış ve belirlenen faktörlerin tamamının, ayar süresine etki ettiği sonucuna ulaşılmıştır (p

Yalın üretim sistemi, kaliteyi yükseltmek, maliyetleri düşürmek ve müşteri memnuniyetini arttırmak için, çalışanlar, yöneticiler ve tedarikçiler arasında uyumlu bir iletişime imkân tanır. Yalın üretimin uygulama araçları, imalat sistemleri içinde kullanılmaktadır. İmalat sistemindeki tüm israfları ortadan kaldırmaya odaklanmıştır. Günümüz dünyasında bilgisayar teknolojileri ve bilgi çağının etkisiyle hizmet sistemleri de hızla gelişmeye başlamıştır. Yalın üretim sistemine geçişin ilk adımı işletmede, ürüne değer katan ve katmayan iş ve işlemlerden oluşan `değer akışı`nı analiz etmektir. Değer akışlarını modellemek için kullanılan yöntemlerin başında, Değer Akışı Haritalama (DAH, Value Stream Mapping) tekniği gelmektedir. DAH, üretim ve tasarımdaki malzeme ve bilgi akışını modellemekte kullanılan bir haritalama tekniğidir. Değer akışı haritalama, ürünün geçtiği üretim hattında, değer akışı içinde oluşan malzeme ve bilgi akışını görmeyi ve anlamayı sağlar. İsrafı önlemeye odaklanmıştır. Proseslerdeki detaylarla uğraşmaktansa, akışı ve ürünün izlediği yolu takip ederek üretimin bütününü görmeyi kolaylaştırır. Değer Akışı Haritalama, müşterinin talebine cevap verirken, değer katan ve katmayan faaliyetlerin akışını analiz eder ve proseslerdeki değer akışını sorgular. Malzeme ve bilgi akışına ilişkin çalışanlarla yönetim arasında görsel bir dil oluşturur. Değerin akışında oluşan darboğazları da gözler önüne serer. Tezin ilk bölümünde öncelikle yalın düşünce ve israf kavramları üzerinde durulmuş, müşteriye sunulan değerin israftan arındırılmasının önemi vurgulanmıştır. Daha sonra yalın üretim sistemi ve tarihçesinden bahsedilmiştir. Akabinde yalın üretim teknikleri olan, 5S Prensibi, Kaizen, Kanban, Tam Zamanında Üretim, Hazırlık Süresinin Kısaltılması(SMED), Poka-Yoke, Jidoka ve TPM(Toplam Üretken Bakım) teknikleri anlatılmıştır.İkinci bölümde Değer Akışı Haritalama Tekniği ele alınmış ve ayrıntılı olarak anlatılmıştır. Üçüncü bölüm olan uygulama örneğinde, bir ısıtma ürünleri fabrikasında, DAH tekniği kullanılarak, müşteri talebinden hammaddeye doğru üretim akışı ele alınmıştır. Çizilen mevcut durum haritaları ile üretimdeki kayıp zamanlar, israf kaynakları ile üretim ve verimliliğe olumsuz etki eden sorunlar tespit edilmiştir. Gelecek durum haritaları da çizilmiş ve buna bağlı olarak, israfı önlemek ve tespit edilen sorunları gidermek için yapılan iyileştirmeleri içeren Kaizen çalışmaları sunulmuştur. The Lean manufacturing system allows a harmonious communication between management, employees and suppliers to improve quality, reduce costs and increase customer satisfaction. Lean practices have been used in manufacturing systems. It focused on driving all waste out of the production process. Today, service systems have started to improve fast by the effect of computer technology and information age. The first step of transitioning to lean manufacturing system in a business is the analysis of `value stream`, which consists of activities that do/do not add value to the product. Value Stream Mapping (VSM) is considered the leading value stream modeling. VSM is a mapping method used for modeling the flow of materials and information in production and design. Value stream mapping helps to see and understand the flow of material and information that occurs throughout the product's past value stream. Waste prevention is focused. Rather than deal with the details in the processes, it makes it easier to see the whole by following the path that the stream and product follow. Value Stream Mapping analyzes the flow of value-adding and non-value-adding activities while responding to the customer's request and queries the value stream in the processes. Provides a visual communication between management and employees regarding the flow of materials and information. It reveals bottlenecks in the flow of value.In the first part of the thesis, firstly the concepts of lean thinking and wastage are emphasized. Then the lean production system and its history are mentioned. lean production techniques; 5S, Kaizen, Kanban, Just in Time, SMED, Poka-Yoke, Jidoka, and TPM are described.In the second part of the thesis, the Value Stream Mapping Technique is discussed and explained in detail.In the third part of the thesis, an application example is presented. Production flow is described from the customer demand to the raw material with using the VSM technique in the heating products factory. Current state maps are drawn. Lost times in production, the wastage sources and the problems affecting the production and productivity were identified with current state maps. Future state maps are drawn and accordingly Kaizen improvement studies are performed to avoid wastage and fix detected problems. 102

Günümüzde bilgi ve teknolojinin gelişmesinin bir sonucu olarak rekabet gittikçe artmaktadır. Bu rekabet şartlarında işletmelerin var olabilmesi için daima bu gelişmeleri takip etmeleri ve bunları yakalayabilmeleri gerekmektedir. Müşteri talebine hızlı cevap vererek hem yüksek kalitede hem de düşük fiyatta ürünler sunmak gerekmektedir. Bunu gerçekleştirmenin yolu yalın üretim sistemini kullanmaktır.Kurumsal Kaynak Planlaması, işletmelerin sistemlerin ve çalışma süreçlerinin rekabet, ciro ve pazar avantajı kazanmak için en verimliği şekilde yönetilmesi sistematiğidir. Çalışmada öncelikle yerli ve yabancı literatür taraması yapılmıştır. Literatür taraması sonucunda çalışmanın teorik alt yapısı oluşturulmuştur.Yalın üretim sistemi ve Kurumsal Kaynak Planlaması detaylı açıklandıktan sonra uygulama kısmında Kahramanmaraş ilinde yalın üretim sistemini uygulayan bir su şişeleme fabrikasında uygulama yapılmıştır. Uygulama yapılan Su fabrikasında Yalın Kurumsal Kaynak Planlaması yazılımı geliştirilme çalışmaları yapılmıştır. Uygulamalar sonucu yalın üretimin bilgi akışı ve izlenmesini sağlamak için sistem önerileri geliştirilmiştir.Anahtar Kelimeler: Yalın Üretim, Yalın Düşünce, Kurumsal Kaynak Planlaması, Yalın Üretim Sistemi, Yalın Dönüşüm, Yalın Yaklaşım. Today, as a result of the development of knowledge and technology, competition is increasing. In this competitive environment for businesses to exist and to always follow these developments should be able to catch them. Providing rapid response to customer demand is required to provide both high quality products and low prices. Way to accomplish this is to use the lean production system.Enterprise Resource Planning, competition of business systems and work processes, managing the efficiency of the way to win the turnover and market advantage is systematic.In this study was conducted primarily in domestic and foreign literature. As a result of the literature study theoretical infrastructure has been established. After presenting theoretical background.In the application section, an application was made in a spring water bottling factory has already implemented lean production system in Kahramanmaraş after Lean manufacturing system and Enterprise Resource Planning explained in detail.Spring water factory a result of applications of the system, has been developed to provide recommendations and monitoring the results of the information flow.Keywords: Lean Production, Lean Thinking, Enterprise Resource Planning, Lean Production System, Lean Transformation, Lean Approach. 104

Belirli bir üretim sürecine sahip işletmelerde yarı mamul ya da ürün verimini, kalitesini ve elde edilen karı arttırmak, günümüz koşullarında küçük yatırımlarla ulaşılamayacak kadar zordur. Pazarda rekabet edenlerin ve pazarda pay sahibi olanların arasına girmek için işletmeler, talep edene minimum fiyatla, istediği zamanda, yüksek kalitede, en az yatırımla hizmet ya da ürün sunma çabası içerisine girmişlerdir. Bu nedenlerle işletmelerde daha verimli çalışmak için yalın üretim teknikleri üzerinde çalışmalar yapılmaya başlanmıştır. Yalın üretimin felsefesi ile minimum maliyet ve minimum stok ortaya çıkmakta, yüksek kalitede ve hızlı üretim ile israflar önlenebilmektedir. Yalın üretim tekniklerinden olan 5S uygulaması, orman ürünleri sanayisinin bir alt dalı olan lamine parke işletmesinde gerçekleşmiştir. Bu çalışma ile 5S tekniği uygulanarak, işletmenin yeniden düzenlenmesi sağlanarak verimliliğe olumlu ya da olumsuz sonuçlarını ortaya çıkarmak amaçlanmıştır. Çalışma kapsamında parke üretiminde önemli bir yer alan tasnif bölümünde uygulamalar yapılmıştır. Çalışmada öncelikle 5S tekniği uygulamasının öncesi kayıt edilmiş, uygulamada 5S uygulamasının nasıl yapıldığı adım adım açıklanmış ve 5S tekniği sonrasında elde edilen sonuçlar ilk sonuçlarla kıyaslanmıştır. Çalışma sonucunda 5S tekniği ile %20 oranında iş gücü kazanımı elde edilmiştir. Yine çalışma sonucunda 5S tekniği uygulanması ile 17 dakika olan temizlik işleminin 10 dakikaya düşürüldüğü belirlenmiştir. Uygulama sonucu son 2 yılda ortalama ürün metrajında 5S tekniği sonucunda %38,4 oranında artış gözlenmiştir.Anahtar sözcükler: Orman ürünleri sanayi, parke, yalın üretim, 5S. Increasing the yield, quality and profit of semi-finished or product in enterprises with a certain production process is very difficult to reach with small investments in today‟s conditions. In order to be between the competition and shareholder in the market, the enterprises have tried to provide services or products with minimum investment, high quality, and minimum investment at any time. For these reasons, lean manufacturing techniques have been started to work in order to work more efficiently in the enterprises. With the philosophy of lean production, minimum cost and minimum stock are produced and wastes can be prevented with high quality and fast production. With this study, 5S technique, which is one of the lean production techniques, is applied in the production of laminated parquet from forest products industry sub sector. With this application, it is aimed to reveal positive or negative situations to be experienced in the application of 5S technique. Within the scope of the study, applications have been made in the sorting department, which is an important part of parquet production. In the study, first of all, 5S technique was recorded before the application, 5S application was explained step by step and the results obtained after 5S technique were compared with the first results. As a result of this study, 20% labor gain was achieved with 5S technique. At the end of the study, it was determined that cleaning process was reduced from 17 minutes to 10 minutes by applying 5S technique. As a result of the application, average product quantity has increased by 38,4% in the last 2 years as a result of 5S technique.Keywords: Forest product industry, lean production, parquet, 5S. 59

Günümüzde çetin rekabet ortamında işletmeler pazar paylarını koruyabilmek ve genişletebilmek için sınırlı kaynaklarını en iyi şekilde değerlendirmek, sürekli değişken müşteri talepleri karşısında her türlü maliyeti azaltmayı ve kaliteyi yükseltmeyi hedefleyen verimlilik çalışmalarını gerçekleştirmek ve en nihayetinde üretimlerini bu doğrultuda planlamak zorunda kalmışlardır.Bu değişken müşteri taleplerine karşı makine ve ekipman kapasitelerinin, çalışan sayılarının ayarlanarak müşteri talebine tam olarak cevap verebilen; malzeme taşımalarının standartlaştırıldığı, montaj hatlarının esnek, hızlı ve verimli olması için temelinde değer akış haritalamaya hizmet eden yalın üretim tekniklerinin kullanıldığı `Akış Odaklı Yerleşim (FOL)` yaklaşımı ve `Yalın Hat Tasarımı (LLD)` yaklaşımıyla işletme iç yerleşiminin yeniden tasarlanması amaçlanmıştır.Çalışmanın ilk bölümünde `Mevcut Durum Analizi` adı altında işletmedeki mevcut durumda üretilen ürün çeşitliliği, çalışan sayısı, makine ve ekipman yerleşimi, değer akış haritalaması ve ardından öncelik matrisi incelenmiştir.İkinci bölümde `Yalın Hat Tasarımı` kısmında oniki alt başlıkta çalışma yapılmıştır. Burada öncelikle üretim rakamları, yıllık kapasiteler gösterilip işletmenin darboğazları belirlenmiş ve gelecek planları üzerine çalışma yapılmasının amacı tanımlanmıştır. Daha sonra ayrıntılı olarak müşteri talepleri ve ürün ailesinin analizi ile birlikte hedef çevrim süresi hesaplanmıştır. Bu hesaplamalar yapılırken ABC, XYZ analizleri kullanılmıştır. MTM yöntemiyle incelenen montaj hatlarının yığın diyagramları oluşturulmuş kâğıt kaizen yani yalın üretim ve ergonomi teknikleriyle iyileştirilmiş istasyonların kabaca hat tasarımı yapılmıştır. Diğer önemli konu olan malzeme taşıma şekli ve sıklığı belirlenmiştir. Tüm bu bilgilerle detaylı hat tasarımına geçilmiş belirlenen operatör sayısıyla iş dağılım diyagramları MTM çalışmaları göz önünde bulundurularak ürün montaj iş sıralamasına göre oluşturulmuştur. Son olarak oluşturulan bu yalın montaj hatlarının karşılaştırılması yapılıp sayısal olarak puanlandırma yapılmıştır.Üçüncü bölümde `Malzeme Akış Analizi` konulu başlık altında işletmedeki mevcut durum malzeme taşıma durumu incelenmiş, spagetti diyagramı ile görselleştirilmiştir. Bu görselleştirme sayesinde mevcuttaki problemler madde madde çıkartılmış, stok analizinin akabinde yapılabilecek değişikliklerle alternatif alan kazançları hesaplanmıştır.Dördüncü bölümde ise `Blok Yerleşim Çalışması` adı altında en önemli çalışma olan montaj hatlarının yerleşimi planlanmıştır. Öncelikle işletme içindeki taşınabilir alanlar, makine ve ekipmanlar belirlenmiş, daha sonra avantaj ve dezavantajlarıyla birlikte alternatifler oluşturulmuştur.Beşinci bölümde bu oluşturulan alternatiflerin `Alternatiflerin Değerlendirilmesi` adı altında karşılaştırılmaları yapılmıştır. Bu karşılaştırmalar; değer akış haritalamaya etkisine göre, malzeme taşıma mesafelerine, akış odaklı yerleşimine göre, tahmini yatırımlar ve kademeli uygulama etkisine göre sayısal olarak değerlendirilmiştir.Son bölümde artık `Detaylı Yerleşim Çalışması` adı altında seçilen alternatifin zaman planı ve kademeli uygulama planı oluşturulmuştur. Bu bölümde son olarak projenin yatırım getirisi hesaplanıp işletme yönetimine sunulmuştur.Gelecekte yapılacak çalışmalarda matematiksel modeller üzerine hat dengeleme çalışmaları yapılabilir ayrıca işletmede mevcut teknolojiler yerine yeni teknolojilerin kullanımı teşvik edilebilir. The machinery and equipment in the factories whose aim is to make mass production are systems with high investment costs and need to be continuously improved. Lean line design is also a set of steps that including assembly line balancing according to product assembly sequence, considering systematic ergonomic station design and MTM analysis under certain conditions. The researches and the methods developed for assembly line balancing show that the new line designs created by balancing method can significantly reduce cycle times and thus increase productivity and profit.Today, in a challenging competitive environment, companies have to make the best use of their limited resources in order to be sustainable and expand their market shares. They have to carry out the improvement studies aimed at reducing all costs and increasing the quality in response to ever-changing customer demands.The aim of this study is redesign the internal layout of the factory with the `Flow Oriented Layout (FOL)` approach and `Lean Line Design (LLD)` approach, which uses lean manufacturing techniques that support the value stream mapping. The factory will be capable of responding to customer demands by adjusting number of employee, machine and equipment capacities on the basis of the standardized material transports and flexible, fast and efficient assembly lines.The developed flow oriented layout is an element of factory and equipment planning. Equipment and fixtures are arranged in a closely linked configuration in the production flow so as to minimize transportation cost and maximize transparency throughout the production process. This allows early detection of waste and promotes rapid communication.FOL is a prerequisite for material flow with minimum throughput times, smallest possible buffer volumes and smallest lot sizes. Beside of this, material supply is standardized and synchronized to the rhythm of manufacturing. The design of the material supply system and transportation devices supports small lot sizes.In the first part of the study under the name of `Current State Analysis`, current product range, number of employees, machine and equipment layout, value stream mapping and target priority matrix were examined.In the second part, twelve sub-headings were carried out in the `Lean Line Design` section. Firstly, production figures, annual capacities were shown and then the purpose of working on the bottleneck and future plan of the company was defined. Afterwards, the target cycle time was calculated in detail together with customer demands and product family analysis. ABC, XYZ analysis was used for these calculations. Stack diagrams of the assembly lines examined by MTM method have been formed and roughly line design of the improved stations with paper kaizen which has used lean manufacturing and ergonomics techniques. Another important issue how the material transportation type and frequency was defined. With all these information, detailed line design has been exercised and the work distribution diagrams with defined number of determined operators and have been formed according to the sequence of product assembly by considering MTM studies. Finally, these lean assembly lines were compared and mathematically scored.In the third part, under the heading `Material Flow Analysis`, the current state of material handling situation was examined and visualized by a spaghetti diagram. Thanks to this visualization, the existing problems were shown one by one and the alternative area saving were calculated with the changes that could be made following the stock analysis.In the fourth part, `Block Layout`, the assembly lines settlement, which is the most important step, is planned. Firstly, portable areas, machinery and equipment have been identified and then alternatives have been created with advantage and disadvantages.In the fifth part, these alternatives were compared under the name of `Evaluation of Alternatives`. These comparisons; according to the effect of the value stream mapping, material transport distances, flow-oriented layout, estimated investments and step wise implementation effects were evaluated mathematically.In the last part, the time schedule and stepwise implementation plan of the chosen alternative under the name of plan `Detailed Layout Planning` has been established. Lastly, the return of investment of the project was calculated and presented to the company management.The changes in the factory with the flow-oriented layout approach and the results it has produced can be listed as follows:i. Product cycle times on the same number of assembly lines and the number of employees on the lines were reduced, resulting in a 15% gain in productivity.ii. 100% ergonomic and highly efficient stations have been designed with new placement and shelf studies.iii. In order to ensure that the finished product is flow oriented, intermediate stock areas are determined on one side of the factory and in the pre-production lines to the near regions for semi-finished materials to be flow oriented. In this way, 22% improvement has been achieved by reducing the material transport movement of approximately 70 km per shift to 40 km.iv. It is aimed that the milk-run carrying material does not intersect on the move, thus minimizing traffic and eliminating the risks of accidents.vi. 25% more efficient use of space has been achieved by reducing the stock areas with the machinery and equipment relocations in the factory, reducing the assembly lines as a total area and making new ramp area.vi. As a result of this, an efficient factory layout will be introduced with a return of investment of 3.77 years, which will meet the planned customer demandsAs a result, considering the current situation, a better system can be applied. The best results were obtained by taking the whole factory into consideration, ie balancing all assembly lines, checking the capacities of pre-production machinery and equipment, carrying out incoming materials, transporting semi-finished and finished products. In addition, the system has been improved by controlling the material flows of the system, arranging the shelves where the mounting materials are located on the line and standardizing the material transportation.In future studies, line balancing can be carried out on mathematical models with details and the quality problems can be added to analyse. In studies, heuristic methods can be conducted and developed, besides these considerations the learning curve of operators can be considered and as well as, the use of new technologies instead of existing technologies can be encouraged. 165

Tüm ülke ekonomilerinde olduğu gibi Türkiye ekonomisi için de inşaat sektörünün önemli bir yeri bulunmaktadır. Sektörün yapısına bakıldığında konut inşaatlarının sektörün baskın bileşeni olduğu görülmektedir. Genel olarak küçük ve orta ölçekli firmaların ağırlıkta olduğu konut sektörü nispeten geleneksel yöntemler ile yönetilmekte buna bağlı olarak süre ve kaynak israfları sektör için ve dolayısı ile ülke ekonomisi için önemli bir yük oluşturmaktadır. Yapılan tez çalışmasında temel olarak, konut sektöründe faaliyet gösteren firmaların çalışma şekillerinin müşteri beklentileri perspektifinden analiz edilerek, sektörün karşılaştığı sorunların çözümünde yalın inşaat yaklaşımının kullanılabilirliğinin incelenmesi ve firmalara uygulanabilir öneriler seti sunulması amaçlanmıştır. Bu kapsamda Antalya'da müşteri beklentilerinin analiz edilmesi amacıyla potansiyel müşteri anketi; konut sektöründeki firmaların çalışma şekillerini belirlemek amacıyla da Antalya merkez ve ilçelerinde faaliyet gösteren firmalara müteahhit anketi uygulanmıştır. Müteahhit anketine, müşteri anketinden elde edilen verilere dayalı sorular eklenerek müşteri beklentilerinin müteahhit firmalar tarafından nasıl değerlendirildiği tespit edilmeye çalışılmıştır. Son olarak örnek bir konut projesinden konut satın alan müşterilere anket uygulanarak örnek projeyi yapan firmanın çalışma şekilleri ve müşteri beklentilerini ne kadar doğru analiz ettiği belirlenmeye çalışılmış, projede hata, israf ve sapmalar nedeniyle katlanılan ekstra maliyetler hesaplanmıştır. Anket verilerinden elde edilen sonuçlar ışığında konut sektöründe faaliyet gösteren küçük ve orta ölçekli firmaların çalışma şekilleri analiz edilerek sorun yaşanan konular için yalın inşaat yaklaşımı temel alınmak üzere düzeltme faaliyetleri ve çözüm önerileri seti oluşturulmuştur. The construction industry has a great impact on Turkey`s economy as in all the countries` economy. When the industry structure is examined, it is seen that the residential constructions are dominant on the sector. The residential construction, which is generally dominated by small and middle-sized companies, is managed by relatively traditional methods; in addition to that time and sources, wastes are the burden for the industry and therefore the country`s economy.This thesis aims to analyze the attitude of the firms in residential sector from the customer perspective, to assess the lean construction approach to solve the problems faced by the sector, and to introduce recommendations that can be applied in the sector to construction firms. Within this context, a potential customer survey has been conducted in order to assess the customer expectations in Antalya, and in order to determine the working styles of the firms in the residential sector, a contractor questionnaire have been made to the companies operating in the center and districts of Antalya. Depending on the data obtained from the customer survey, new questions have been added to the contractor questionnaire to evaluate how companies analyze the customers` expectations. Finally, a survey has been conducted to customers who had bought from a pilot project to understand the contractor company`s approach and how accurate their analysis to meet their customers` expectations. In addition to that, the extra costs incurred due to errors, wastes, and deviations in the project have been calculated. In the lights of the results obtained from the survey and questionnaire, the approach of small and middle-sized companies in the residential construction sector has been analyzed; corrective actions and solutions have been established based on the lean construction approach for the problems. 152

Dokuma işletmelerinde tip değişimi süreleri önemli bir randıman kaybıdır. Bu kaybı minimize etmek için işletmeler farklı yöntemler kullanmaktadır. Bu çalışmada, entegre bir tekstil fabrikasının dokuma işletmesinde tip değişim süresinin azaltılması için yapılan çalışmalar ele alınmıştır. Problemin çözümünde kavramsal modelleme ile bağımlı ve bağımsız değişkenler tespit edilerek mevcut durumun parabolik matematiksel denklemi tespit edilmiştir. Tip değişiminin matematiksel denkleminin sabit katsayılarını bulurken aritmetik ortalama, pareto analizi, gauss eliminasyon metodu, regresyon analizi ve tutarlık kontrolü metodları kullanılmıştır. Tip değişimi denklemi tespit edildikten sonra değişkenler üzerinden hedef belirlenerek yalın üretim tekniklerinden biri olan SMED (Single Minute Exchange of Dies) analizi ile yeni tip değişim süresi bulunmuştur. İşletmelerin tip değişimi yaparken, çalışma metodu ve planlamasında hangi konulara dikkat etmesi gereksinimleri sonucuna varılmıştır. In textile weaving mills, changeover times are a significant loss of efficiency. Businesses use different methods in order to minimize this loss. In this study, the practices for reducing changeover time of the weaving department in an integrated textile factory are held. In the problem solving process, parabolic mathematical equation of the current situation was determined by conceptual modeling, and dependent and independent variables. Arithmetic mean, pareto analysis, gaussian elimination method, regression analysis and consistency control methods were used to find the constant coefficients of the mathematical equation of the changeover. After the changeover equation was determined, the goal was set by the variables and the new changeover time was found via SMED (Single Minute Exchange of Dies) analysis, one of the lean manufacturing techniques. It is concluded what should be taken into consideration by companies in working method and planning. 109

Gıda üretimi tüm dünyada ve ülkemizde en önemli işlemlerden biri olarak bilinmektedir. Bu da dünya çapında gıda endüstrisinin ihtiyaçlara ve arz talep dengesine göre şekillenerek hızlı bir şekilde gelişmesini sağlamıştır. Ülkemizde ve dünyada sanayi ve istihdam alanlarının önemli bir parçası olan gıda endüstrisi aynı zamanda dünya çapında gerçekleşen finansal işlemlerin de önemli bir kısmını oluşturmaktadır.Gıda endüstrisinin gelişmesi ve talep artışı sonucu pazarların büyümesiyle gıda üretiminin en temel sorunları olan gıdaların bozulması ve kalite kaybının önlenmesi, güvenilir gıdaların tüketiciye ulaştırılması önem kazanmıştır. Günümüzde bu sorunların çözümü adına önemli gelişmeler gözlenmektedir. Üretim, depolama ve taşıma teknolojilerinin sürekli olarak iyileştirilmesiyle gıda üretimi ve lojistiğinde karşılaşılan sorunları (gıdaların bozulması, kalite kayıpları, lojistiğin aksaması nedeniyle soğuk zincirde bozulma vb.) engelleyecek önlemler alınmaya ve uygulanmaya başlanmıştır. Gıdalarda gerçekleşebilecek mikrobiyal bozulma ya da oluşabilecek kalite kayıplarını önlemek amacıyla soğutma işlemi yapılmaktadır. Bu işlem sayesinde gıdanın raf ömründe artış da sağlanmış olmaktadır. Soğuk zincir lojistiği, soğutulan ya da dondurulan gıda ürünlerinin gerekli sıcaklıklarda depolanması, elleçlenmesi ve taşınması işlemlerinin bütünüdür ve gıda güvenilirliği açısından büyük önem taşımaktadır. Tüketici sağlığı ve ekonomik değer açısından hammaddeden son ürüne kadar ürünlerin uygun koşullarda (sıcaklık, süre vb.) bulunması ve soğuk zincir boyunca sıcaklık değişimlerinin olmaması gerekmektedir. Bu gereklilikler ve kontrolü ticari anlamda ve insan sağlığı açısından çok büyük önem taşımaktadır. Bu nedenle bu uygulamalarla ilgili dünya çapında `Bozulabilir Gıda Maddelerinin Uluslararası Taşımacılığı ve Taşımalarında Özel Ekipmanların Kullanımı Antlaşması (ATP Antlaşması) gibi anlaşmalar yürürlüğe konmakta ve hem gıda üretimi hem de gıda lojistiğiyle ilgili standartlar oluşturulmaktadır.Üretim ve lojistikle ilgili HACCP sistemi uygulaması, ISO tarafından hazırlanan ISO 22000, BRC ve IFS standartları günümüzde gıda endüstrisi tarafından uygulanmakta ve gıda güvenilirliğinin sağlanması ile ekonomik kayıpların önlenmesinde önemli rol oynamaktadır. Anlaşmalar, standartlar, yerel kanun ve düzenlemeler sürekli olarak geliştirilip güncelleştirilmektedir. Gelişen teknoloji olanakları endüstriye uyarlanarak tedarik zinciri boyunca gıda güvenilirliğinin tam olarak sağlanması ve ekonomik kayıpların en aza indirilmesi önümüzdeki yıllarda da yerel ve küresel gıda endüstrisinin temel hedefleri arasında yer almaktadır.Günümüzde ve gelecekte soğuk gıda lojistiğinde ve soğuk taşımacılıkta yalın üretim kavramı ve ilkeleri önem kazanmaktadır. Bu çalışmada yalın üretim kavramı ve ilkeleri incelenmiş ve değer akış haritalama yöntemi ile bir uygulama oluşturulmasına karar verilmiştir. Değer akış haritalama yönteminde gereksiz stok, fazla üretim, israf olan noktaların göz önüne serilmesi ve süreçlerin şeffaf bir şekilde gözlenmesiyle süreçlerde gerçekleştirilecek iyileştirmeler yer almaktadır. Bu incelemelerden sonra bir dondurulmuş et fabrikası seçilerek değer akış haritalama uygulaması yapılmıştır. İlk olarak ürün ailesi seçilerek başlanan uygulama, mevcut durum değer akış haritasının çizimi aşamasıyla devam etmiştir. Mevcut duruma ilişkin üretim faaliyetlerinin detaylı incelenmesi sonucu gelecek duruma ilişkin yapılacak iyileştirmeler saptanmıştır. Üretim süreçlerinin yalınlaşması, işyeri düzeninin israfa olan etkisinin ve katma değeri olmayan üretim aşamalarının en aza indirilmesiyle gelecek durum için yeni bir değer akış haritası oluşturulmuştur.Anahtar Kelimeler: Tedarik zinciri yönetimi, soğuk gıda lojistiği, kalite yönetim sistemleri, ATP antlaşması, yalın üretim teknikleri, değer akış haritalama yöntemi It is one of the most important processes for food production all over the world and in our country. This enables the food industry to grow rapidly in response to the needs and demand imbalance around the world. The food industry, which is an important part of the industrial and employment fields in our country and in the world, also constitutes a significant part of the financial transactions that take place around the world. With the growth of the food industry and the growth of demand increasing markets, it has become important to prevent the deterioration of food and quality, the main problems of food production, and to deliver reliable food to consumers. Significant developments are being observed today in the name of solution of these problems. By constantly improving production, storage and transportation technologies, measures have been taken to prevent and address problems encountered in food production and logistics (such as food spoilage, quality losses, breakdown in the cold chain due to lack of logistics, etc.) Cooling is done to prevent microbial deterioration or quality losses cooling process is being carried out. This process also increases the shelf life of food. Cold chain logistics is the whole process of storing, handling and transporting refrigerated or frozen food products at the required temperatures and is of great importance in terms of food reliability. In terms of consumer health and economic value, it is necessary to have products in proper conditions (temperature, time, etc.) from raw material to final product and there should be no temperature changes along the cold chain. These requirements and control are of great importance for commercial and human health. For this reason, international agreements such as `International Carriage of Detrimental Foods` and the `Treaty on the Use of Special Equipments in Transport` (ATP Treaty) have been put into effect and standards have been established for both food production and food logistics.The ISO 22000, BRC and IFS standards prepared by the HACCP system for production and logistics are currently being implemented by the food industry and play an important role in ensuring food safety and preventing economic losses. Agreements, standards, local laws and regulations are constantly being developed and updated.Fully satisfying food reliability throughout the supply chain and minimizing economic losses by adapting to emerging technology possibilities are among the key objectives of the local and global food industry in the coming years.In today's and future cold food logistics and cold transportation, the concept of lean production is gaining importance. In this study, the concepts and principles of lean manufacturing were examined and it was decided to create an application by using the value flow mapping method. In the value flow mapping method, unnecessary stocks, overproduction, pointing out the wasted points and observing the processes transparently are the improvements that can be realized in the process.After these examinations, a frozen meat factory was selected and value flow mapping application was performed. The application started by selecting the product family first, followed by the drawing of the current status value flow chart. Details of the production activities related to the present situation have been determined and the improvements to be made regarding the future situation have been determined. A new value flow map was created for the future situation by simplifying the production processes, minimizing the effect of the workplace regulation and the non-value added production phases.Keywords: Supply chain management, cold food logistics, quality management systems, ATP agreement, lean manufacturing techniques, value flow mapping method 114

Kısaltılmış ürün yaşam döngüsü, artan talepleriyle müşteriler, küreselleşme ve e-ticaret, daha hızlı bir biçimde tepki vermeleri ve daha kısa çevrim süreleri elde etmeleri için şirketler üzerinde yoğun bir baskı oluşturmuştur. Hızlı dönüşü sağlamanın yollarından biri de yeterli miktarda stok bulundurmaktır. Ancak, özellikle ürün eskimesi ya da zamanla talep görmez hale gelmesi durumu göz önüne alındığında, stoklama maliyetleri kolayca engel teşkil eder hale gelebilir. İşletim sistemini gereksiz fazlalıklardan arındırılmış, yalın ve yüksek performanslı hale getirerek, değişen müşteri taleplerine uyum sağlamak daha akıllıca bir yaklaşımdır. İhtiyaçtan doğan Yalın Üretim Metodolojisi, şirketlere sadece bir takım araçlar sunmakla kalmayıp, zorlu ve rekabetçi olan piyasada rekabetçi kalabilmek için yeni bir felsefe ve mücadele şansı sunmaktadır. Bu çalışmanın amacı, Yalın Üretim Metodolojisinin temel kavramlardan biri olan ve Değer Akış Haritalaması olarak bilinen kavramı inceleyip değerlendirmektir. Bu kavram, israfların tespiti vasıtasıyla sürece uzanan yolu, sirkülasyon süresini azaltma ve iyileştirme yollarını gösterir ki bu özelliklerinden ötürü Yalın sistemin temel prensibidir. Bu çalışmada öncelikle Yalın Sistemin tüm temel kavramlarına genel bir bakış sağlanmakta, ancak daha da önemlisi, Değer Akışı Haritalama yönteminin bir üretim ortamı içinde pratik olarak nasıl uygulandığı da gösterilmektedir. Yöntemin uygulanması, araba parçaları üreten ve bunları doğrudan Avrupa'nın en büyük orijinal otomotiv ekipman üreticilerinden (OEM) birine doğrudan tedarik eden orta ölçekte bir şirkette yapılmıştır. Seçili şirket tarafından yapılan ilk değerlendirme sırasında ve mevcut durum haritalama süreci boyunca en önemli imalat istatistikleri kaydedilmiş ve analiz edilmiştir. Bunlara ek olarak, yüksek stok seviyelerinin yanı sıra tüm değer akışının anahtar performans göstergesindeki (KPI) düşük çalışma zamanı, tespit edilen önemli problemlerden bazılarıdır. Tezin ikinci kısmı, yalın üretim teknikleri kullanılarak seçili değer akışı çerçevesinde israf kaynaklarının ortadan kaldırılmasına yönelik çözüm önerileri sunmaktadır.Yapılan bu araştırmanın sonucunda, Değer Akışı Haritalaması uygulanarak, yalnızca israf kaynakları belirlenmemiş, aynı zamanda 5S ve SMED gibi yöntemlerin uygulanmasıyla da dikkate şayan süreç iyileştirmelerinin gerçekleştirilebileceği kanıtlanmıştır. Shortened product lifecycles, demanding customers, globalization, and e-commerce have placed intense pressure on companies for quicker response and shorter cycle times. One way to ensure a quick response to changıng demand is by holding inventory. However, inventory costs can easily become prohibitive, especially when product obsolescence is considered. A wiser approach is to make the operating system lean and agile, able to adapt to changing customer demands. Born from necessity, the Lean production methodology offers companies not only a set of tools, rather a new philosophy and a fighting chance to remain competitive in a harsh and competitive market. The goal of this study is to examine one of the pivotal tools in the Lean production methodology, a concept known as Value Stream Mapping. It is a practical tool, which through the identification of waste shows the path towards process, cycle time reduction as well as improvement possibilities and as such is a basic principle of the Lean system. The study firstly offers an overview of all the key concepts of a Lean system but more importantly practically applies the Value Stream Mapping method within a production environment. The implementation of the method was done within a medium sized organization that produces parts and delivers them directly to one of Europe's biggest automotive OEM`s. The initial examination and the process of Current state mapping within the chosen organization recorded and analyzed key manufacturing statistics. Amongst others, some of the most notable problems detected were high inventory levels as well as a low Uptime KPI on the level of the entire value stream. The second part of the thesis offers solutions aimed at eliminating the sources of waste within the chosen value stream through the application of Lean production techniques.The result of the undertaken research proves that through the application of Value Stream Mapping not only can sources of waste be identified, but through the application of methods such as 5S and SMED, considerable process improvements can be achieved. 106

YÖK Tez No: 529493 Yalın üretim, yapısında katma değer olmayan unsurları taşımayan, bilgi ve malzemeyi ihtiyaçlar doğrultusunda dönüştüren, müşteri isteklerine en iyi şekilde cevap veren üretim sistemidir. Bu çalışma yalın üretim felsefesinin amaçlarınıı ana hatlaıyla açıklamaya çalışmıştır. Bu açıklamalar X denim firmasının; aksesuar, dikim, yıkama, kimyasal sprey ve kalite kontrol bölümlerinde yapılan bazı uygulama çalışmaları ile örneklenmiştir. Bu örneklerle firmanın dar boğazlarının, kayıp zamanlarının, katma değeri olmayan aşamalarının belirlenmesi ve bu problemlerin yalın üretim sistemi ile çözülebileceğinin ortaya konması amaçlanmaktadır. Bu amaç için 5S uygulaması, değer akış haritalandırması, kalite araçlarından balık kılçığı yöntemi, Kaizen ve Mieruka (görsel yönetim) yöntemleri kullanılmıştır. Bu işlemler için öncelikli olarak firmanın mevcut durumları analiz edilmiş, verileri ortaya konmuş sonrasında bu yalın üretim yöntemleri kullanılarak iyileştirmeler yapılmıştır. X denim firmasında yapılan uygulama çalışmaları sonrası; düzen eksikliği, atıl olan makine ve mallar, personel kaynaklı kayıp süreler, gereksiz ürün taşınması, maliyeti arttıran yanlış ürün kullanımı, verimli olmayan çalışma koşulları ve eksik görsel yönetim gibi bulgular elde edilmiştir. Sonuç olarak yalın üretim tekniklerinin uygulanması ile kaynaklar en iyi şekilde kullanılmış, daha düzenli ve ergonomik çalışma ortamı oluşturulmuş, gereksiz işlemler, ürünler ve makineler ortadan kaldırılmış, iş akışı düzenlenmiş, personele gerekli eğitimler verilerek görsel yönetim güçlendirilmiş ve verimlilik arttırılmıştır. Lean production, it is a production system that does not carry added value elements in the structure, transforms information and materials in line with needs, and responds to customer requests in the best way. In this study, the aims of the lean production philosophy were tried to be outlined. These statements are exampled by X denim company; accessories, sewing, washing, chemical spraying and quality control departments. The purpose of these examples is to determine the firm's crisis, lost times, determination of non-value added stages, and that these problems can be solved with the lean production system. For this purpose, 5S application, value flow mapping, fishbone method of quality tools, Kaizen and Mieruka (visual management) methods were used. For these operations, the present conditions of the company were analyzed and after the data were presented, improvements were made using these lean production methods. After application studies made in X denim firm; Findings such as lack of order, idle machines and goods, lost time due to personnel, unnecessary product movements, wrong product usage which increases cost, inefficient working conditions and incomplete visual management have been obtained. As a result, with the application of lean production techniques, resources were used in the best way, more organized and ergonomic working environment was created, unnecessary operations, products and machines were removed, work flow was arranged and staff training was given and visual management was strengthened and productivity was increased.

İşletmeler, müşterisinin ihtiyaçlarına cevap verebildiği ve isteklerini tatmin edebildiği sürece; küresel düşüncelere açık, yenilikleri kabullenerek hızlı değişen piyasa koşullarına ayak uydurabilmenin zorluklarını hissederek çalışmalarına devam ettiği müddetçe yaşar. Bir işletme yalın üretim metotları ile gelişimini sağlayarak, küresel piyasayla rekabet ederek, gelecekte karşılaşılması muhtemel koşullarda kurumsallaşma ve zirvede olma mücadelesinde üst sıralarda yer alabilecektir. İşletme karlılığını artırma, güçlü işletme sermayesi oluşturma, dinamik bir değişim ve gelişlim süreci yakalamak için çalışanların birlikteliğinde yalın üretim yöntemlerini uygulamalıdır. Bu çalışmada Kayseri ilinde mobilya üretimi alanında faaliyet gösteren büyük ölçekli bir işletmenin yatak üretim bölümünde Kobetsu-Kaizen ve 5S yaklaşımı ile kayıpların azaltılması, verimliliğin arttırılması ve çalışma koşullarının iyileştirilmesi amaçlanmıştır. Yapılan 5S ve Kobetsu-Kaizen çalışması ile yatak hattı iyileştirme projesi sonucunda iş yükü dengesizlikleri ve taşımalar minimize edilmiş, üretim kapasitesinde yaklaşık % 13 artış sağlanmış, kalite hatalarında ise yaklaşık % 46 azalma kaydedilmiştir. Malzeme, işçilik, yerleşim düzenleme, yatırım tasarrufu, makine revizyonu ile yıllık yaklaşık 192.000TL maliyet minimizasyonu gerçekleştirilmiştir. Projenin fayda/maliyet oranı ise 16,13 olarak hesaplanmıştır. Bu proje ile işletme performansı artırılmış, birçok alanda yapılan iyileştirmelerin sisteme entegrasyonu ve sürekliliği sağlanmış, çalışmalar ve hedefler tüm çalışanlara yaygınlaştırılmış ve yapılan çalışmaların diğer bölümler için kullanılabilmesine ve kıyaslamalar yaparak kolayca uyarlayabilmelerine açık bir yapıya dönüştürülmüştür. Ayrıca İSG, ergonomi, 5S, kalite bilinci, çalışan motivasyonu, üretim bilinci gibi konularda kazanımlar elde edilmiştir. A company can survive as long as it meets the needs of the customers and satisfy them, and as long as it goes on its operations feeling the difficulty of keeping pace with the market conditions changing rapidly by global thinking and accepting the innovations. A company can be at the top in institutionalization and being at the top struggle on possible conditions in the future by providing its development using simple production methods and by competing with the global market. In association of the employees, simple production methods must be used to increase the company's profitability, to form a strong company capital, to catch a dynamic change and development process. The aim of the study is to decrease the loss, to increase the productivity and to improve the work conditions at bed production department of a large-scale company operating at a furniture production field in Kayseri by Kobetsu-Kaizen and 5S approaches. Work load imbalance and transports are minimized, production capacity is increased by about %13, quality errors are decreased by about %46 as a result of bed line improvement project with the 5S and Kobetsu-Kaizen study. Cost minimization is carried out about 192.000 TL with material, labour, location arrangement, investment saving, machine revision. Benefit/cost ratio of the project is calculated as 16,13. Company performance is increased, the innovations in various fields are integrated into the system and consistency is provided, studies and targets are disseminated to whole employees with this study. The studies are changed into an open structure which can be used and adapted by comparing for other departments. Moreover, achievements in subjects like ISG, ergonomi, 5S, quality awareness, employee motivation, production awareness. 159

Yalın dönüşüm, israfın tanımlandığı ve ortadan kaldırılmasına yönelik çalışmaların yapıldığı, malzeme ve bilgi akışının verimli şekilde sürdürüldüğü bir üretim sistemini hedef almaktadır. Değer akış haritalandırma (DAH) ise işletmelerin yalın dönüşüme geçişinde odak noktası olup, verilerin sistematik şekilde belirlenmesi, analiz edilmesi ve sistemdeki katma değerli faaliyetlerin belirlenerek katma değersiz faaliyetlerin ortadan kaldırılması ya da değiştirilmesini amaçlayan görsel bir araçtır. Yapılan çalışmada; imalat sektöründe faaliyet gösteren emek yoğun bir işletmede, israflardan arındırılmış, temin süreleri azalmış ve beklemelerin giderildiği bir sistem kurulması amaçlanmıştır. Bunun için öncelikle fabrika verileri analiz edilmiştir. Üretim süreci detaylı şekilde incelenerek ürünün takt zamanı bulunmuş ve süreçlerin akışını analiz edebilmek için proses akış diyagramları çıkarılmıştır. İşletmenin mevcut durumu DAH yöntemi kullanılarak mevcut durum değer akış haritası çıkarılmıştır. Uygulama için seçilen işletmenin emek yoğun proseslerden oluşması sebebiyle üretim maliyetlerinin büyük bir bölümünü işgücü maliyetleri oluşturmaktadır; bu nedenle israfları tespit etmek amacıyla işgücü analiz çalışması yapılmasına karar verilmiştir. İyileştirme noktalarının tespitinde destekleyici bir yöntem olarak Oranlarla İşgücü Verimlilik Yönetimi (WPMR) kullanılmıştır. WPMR ile işgücü verilerinin nasıl analiz edileceği, elde edilen verilerin nasıl kullanılacağı ve yorumlanacağına yönelik çalışmalar yapılmıştır. Çalışma sonucunda, yalın bakış açısı ile üretim sistemi bir bütün olarak incelenmiş, israflar tespit edilmiş ve israfları yok etmek için yalın teknik uygulamaları önerilerek gelecek durum değer akış haritası oluşturulmuştur. Mevcut durum ve gelecek durum haritalarındaki veriler karşılaştırılarak sonuçlar yorumlanmıştır. Buna göre yapılan iyileştirmeler ile gelecek durumda, temin süresi, bekleme ve stok seviyesinde azalma sağlanmıştır. Bu çalışmanın, yalın dönüşüme geçmeyi amaçlayan özellikle emek yoğun işletmelere örnek olması beklenmektedir. The aim of lean transformation is a production system that provides the constant effort to identify and eliminate waste, as well as obtaining an effective material and information flow. Value stream mapping is a visual tool in the scope of lean transformation for systematically identifying and analyzing data and to determining value added activities in order to eliminate or change non-value added activities. In this study, we aim to create a system where the waste is minimized, procurement durations are decreased, and waiting is eliminated in a company where labor intensive works are performed in the manufacturing sector. Firstly, the factory data is analyzed. Tact time of the product is found by examining the manufacturing process in detail, and process flow diagrams of processes are created in order to analyze process flow. Value Stream Mapping (VSM) method is used for analysis of current conditions of the enterprise. Due to the fact that the chosen factory consists of labor intensive processes, labor costs constitute a large part of the production costs; therefore, we also conduct a labor force analysis study to determine the wasted time. Workforce Productivity Management (WPMR) is used as a supportive method for the determination of improvement areas. The study provides about how to analyze the labor data, how to make data inputs, how to use and interpret the obtained data in a real world case. As a result of the study, the manufacturing system is examined as a whole with a simplistic point of view, wastes are determined, and future condition value stream map is created based on recommendations of applications in order to eliminate waste. The results are interpreted through comparison of current condition and future condition maps. Accordingly, the improvements have led to a reduction in the procurement process, waiting times and stock levels in the future condition. This study is expected to be a model especially for companies aiming for simple transformation in labor intensive sector. 129

Yüksek Lisans Tezi, Yalın üretimin hedefi ilk bakışta her ne kadar maliyeti minimum değere indirgemek gibi görünse de aslında üretim akış zamanı ile yalın üretim pazarına sunma sürelerini minimum değere çekmek, aynı zamanda da kaliteyi yükselterek müşterinin talep ettiği ürünleri, müşterinin talepte bulunduğu zamanda müşteriye sunabilmektir. Bu çalışmada işletmelerin yalın üretim çalışmalarına başlama sebepleri ve yalın üretimi uygulamaları esnasında önlerine çıkan sorunların tespitini ise anket formu aracılığı ile belirlenmiştir. Ankette toplam 28 adet soruya yer verilmiştir. Ankette önem derecesine göre sıralama ve yoruma açık olmak üzere 3 farklı soru tipi sorulmuştur. Bu yapmış olduğumuz çalışmadan elde edilen verilere göre yalın üretim uygulamalarındaki en büyük engel çalışanların, yeni sisteme karşı direniş göstermeleridir. Diğer engeller ise stoksuz çalışılacağı için taleplere karşılık verilemeyeceği düşüncesi, çalışanların işten çıkartılacakları endişesi taşımaları, yalın üretim sisteminin kendi firmalarına uygun bir sistem olmadığı düşüncesi, büyük boyutlu seri imalata uygun makinelerin değiştirilmesinin gerekliliği ve firma bünyesinde değişime uygun istekli bir lider bulunamaması olarak tespit edilmiştir. Yalın üretim ancak bütün çalışanların etkili bir şekilde katılımıyla gerçekleştirilebileceği için, sistemin sağlıklı bir durumda işlemesi bütün çalışanların huzurlu ve istekli bir şekilde sisteme adapte olması ile sağlanabilir. Bu da yalın üretimin sistemi mantığının çalışanlara doğru bir şekilde aktarılmasıyla gerçekleştirilebilir. Çalışanların, yalın üretimi fazla iş gücünü ortaya çıkarıp bu iş gücünü işten çıkarmak olarak görmesi mutlaka engellenmelidir., Although the goal of lean production seems to be to reduce the cost to a minimum, in fact it is actually minimize the time it takes to deliver to the lean manufacturing market with the production flow time. Additionally, it is also aimed to raise the quality of the products requested by the costumers and to present the customer whenever they are requested. In this study, the reasons of the organizations for start-ups of lean manufacturing operations and the problems that they encountered during lean production applications were determined through questionnaire form. The questionnaire had 28 questions. Three different questions were asked in the questionnaire, and these questions were ranking by importance and open to comment. According to the results of this study, the greatest obstacle in the application of lean production was resistance of the employees to the new system. The other obstacles were the thought that it is not possible to respond to requests due to work without stool, anxiety in employees being removed from work, the thought that the lean production system is not an appropriate system for company, the necessity of machines suitable for large-scale batch manufacturing, and inability to find a changeable leader in the firm. Since lean production can only be realized with the effective participation of all employees, the process of maintaining the system in a healthy state can be achieved by all the employees are adapting to the system in a peaceful and willing manner. Therefore, this can be accomplished by transferring the logic of the lean production system to employees. It is absolutely prohibited for employees to view lean manufacturing as a way of finding more work power and taking this work out of business.

İşletmelerin varoluş nedeni müşterilerine ürün ve hizmetler sunmaktır. Bu ürün ve hizmetlerin sunumu için gerçekleştirilen faaliyetlerin temel özelliği müşterinin istediği özellikleri ürün ya da hizmete kazandırmak, yani değer yaratmak olmalıdır. Fakat ürün/hizmet sunum süreci içerisindeki tüm faaliyetlerin müşteriye değer yaratması söz konusu olmamaktadır. Bu süreç içerisindeki değer yaratmayan bileşenlerin belirlenmesi ve ortadan kaldırılması, müşterinin istediğin ürün/hizmetin doğru bir maliyetle üretilebilmesini ve böylece müşterinin kabul edebileceği bir fiyatla satılabilmesini sağlayacaktır.1950'li yıllarda Toyota'da Toyota Üretim Sistemi adıyla başlayan ve 1980'lerden itibaren pek çok sektörde Yalın Üretim adını alarak yaygınlaşan yaklaşımın da temel amacı üretim süreci boyunca değer yaratmayan bileşenlerden kurtulmak yoluyla müşteriye yaratılan değeri en büyük kılabilmektir. Bu yaklaşım içerisindeki önemli bileşenlerden biri de üretim süreci içerisindeki faaliyetlerin değere katkısını inceleme ve iyileştirme amacı taşıyan Değer Akış Haritalama tekniğidir.Bu çalışmada, su armatürü üretimi yapan bir işletmede armatür gövdesi üretim sürecinde Değer Akış Haritalama ile iyileştirmeler ele alınmıştır. Mevcut durumda 79,83 gün olan toplam üretim akış süresinin öngörülen iyileştirmeler ile 5 güne ineceği belirlenmiştir. Providing products and services to customers is the main reason behind the existance of business units. Core characteristics of activities that are done for providing these products and services should be adding properties demanded by customers, meaning creating value. However, all activities in the product/service production process do not create value to customers. Defining and eliminating non value adding activities will ensure producing customer-demanded products/services with right cost and thus selling with a price acceptable to customers.Main purpose of the Lean Manufacturing, which is an approach started as Toyota Production System in Toyota in 1950s and became widely accepted in many industries starting from 1980s, is to maximize the value created to customers in a production process by eliminating non value added elements. One important component in this approach is Value Stream Mapping, a technique aiming to analyze and improve the contribution of activities to value.In this study, impovements in the faucet body production process in a faucet factory was investigated using Value Stream Mapping Technique. Total lead time, which was 79,83 days at time begining, would be reduced to 5 days with planned improvements. 111

İşletmelerin benimsedikleri üretim sistemleri bütün organizasyonun işleyişini etkilemektedir. Aynı özellikte ve miktarda ürün üreten ancak farklı üretim sistemleri uygulayan işletmeler üretimlerini farklı süre ve verimliliklerde gerçekleştirdikleri gözlenmektedir.Geleneksel üretim sistemleri günümüz koşullarında kullanışsız olmakta, gecikmeli olarak işleyen mekanizmalarıyla birçok israf içermektedirler. Yalın üretim sistemleri, geleneksel üretimin barındırdığı gereksiz işlemlere karşı arayışın bir sonucu olarak doğmuştur. Yalınlık bir bütündür. Yalın üretim sisteminin sade yapısı geleneksel muhasebe ve maliyetleme yöntemleriyle oldukça çelişmektedir. Bu nedenle bütün organizasyonda olduğu gibi muhasebede de yalınlık yaklaşımı geliştirilmiştir. Yalın üretim uygulayan işletmeler, karmaşık işlemler içermeyen ve herkes tarafından kolayca anlaşılabilir yalın muhasebe sayesinde zamanında edinilen bilgilerle değer akışlarında oluşan maliyetleri kolay bir şekilde izleyebilmektedirler. Değer akış maliyetleri üretime katkı sağlayan her türlü maliyeti doğrudan bünyesinde barındırmakta ve ürettiği bilgilerle işletmelerin performanslarını izlemesine ve değer akış gelir tablosunun oluşturulmasına katkı sağlamaktadır.Bu tez çalışmasında, geleneksel bir üretim işletmesinin üretim aşamaları, üretimde geçirilen süreleri, uyguladığı geleneksel muhasebe sistemi sonucunda oluşan maliyetleri nasıl hesapladığı ve izlediği incelenerek veriler toplanmıştır. Toplanan veriler ile üretimde geçirilen sürelerin ne kadarının üretime değer katan süre olduğu bir değer akış haritası hazırlanarak tespit edilmiş, muhasebeden elde edilen maliyet bilgileri yalın muhasebe sisteminin önerdiği değer akış maliyetleme yöntemine göre uyarlanarak geleneksel maliyetleme ve yalın maliyetleme arasında karşılaştırmalar yapılmıştır. Anahtar Kelimeler: Geleneksel Üretim, Yalın Üretim, Yalın Muhasebe, Değer Akış Maliyetleme. The product systems, which are adopted by establishments, effecting all the operation of organizations. Even though the products have same features and amounts, the time and fertility between establishments are changing depending on their systems.Traditional systems of products are useless, and with their unpunctual mechanism, they contain a lot of waste. However, lean production systems are born as a product of the pursuit for useless processes that traditional manufacting includes.Lean is an entirety. The simplicity of the lean production system is conflicting with the way of traditional accounting and costing. Because of this reason, approachment of lean develops in the accounting just like all the other organizations. The companies which are applying lean production can easily track the costs which occur during value flows by the informations that were achieved thanks to the lean accounting that does not include complicated processes and can be easily understood by everyone. The value flow costs contain every kind of costs that profit production and, by the informations it produced, it helps companies to watch their performances and creating value stream income statement.In this thesis study, datas are achieved by examining the production steps of a traditional production company, the time spent through production, and how it calculated and tracked the costs that occur as a result of the traditional accounting system it pursues. Also, by adopting cost information which were achieved through accounting according to the value flow costing procedure which was recommended by the lean accounting system, comparisons were made between traditional costing and lean costing.Keywords: Traditional Production, Lean Production, Lean Accounting, Value Flow Costing 113