Search

Ultra-high-performance concrete (UHPC) is an innovative cementitious composite containing steel fiber reinforcement that can improve the behavior of structural elements thanks to its high strength and improved ductility properties. The mix design that provides these superior properties of UHPC also makes it a high-cost material. For this reason, the use of UHPC in parts where it contributes more significantly to the performance of the structural elements will lower down the costs and reduce the negative environmental effects caused by high cement content. In this preliminary study, the production of normal concrete (NC)-UHPC reinforced concrete (RC) composite beams by wet-on-wet casting was investigated by producing mini-RC beams. In the production of mini-RC beams, normal mortar (NM) and self-compacting mortar (SCM) mixtures were used to represent an NC. The results showed that in the production of NC-UHPC composite beams, the mixtures should have different rheological properties depending on the order of the layers. Increasing the total thickness of the UHPC layer enhanced the initial and yield stiffnesses as well as the peak loads. UHPC layer with thicknesses of 15 mm in tension zone, 30 mm in tension zone, and 15+15 mm in tension+compression zone led to the load-carrying capacity increment ratios of 20%, 34.6%, and 24.3%, respectively. However, increasing the thickness of the UHPC layer in the composite beams, especially more than 15 mm, reduced the ductility ratio and energy absorption capacity. Optimizing the tensile reinforcement ratio in UHPC layers can overcome the drawbacks in the ductility.

In process control in the casting industry, the features of the product, such as diameter, thickness, density, are generally considered as quality characteristics and assignable causes affecting the process is tried to be determined by monitoring these quality characteristics in the quality control charts. However, instead of the features of the producing product as quality characteristics in the casting industry, the proportions of the elements that make up the product can also be accepted. Because the proportions of the elements that make up the product are desired to be within certain limits within the product and these generally vary. In addition, metal ratios, which can be selected as quality characteristics, can be monitored with quality control charts as in the properties of the product, but interpretation of out-of-control signals may not be sufficient. Therefore, in the solution of the problem, instead of quality control graphics, the process-oriented basis representations method in the literature can be used. As a result of the research in the literature, it has been determined that the process-oriented basis representations method has been used successfully in the modeling of geometric deviations in the manufacturing industry, but it is not applied in the process (chemistry, petro-chemistry, casting, etc.) industries, and in multivariate industrial production processes with interrelated quality characteristics. In this content, the aim of this study was is to show that metal alloy ratios can be used as quality characteristics and the process-oriented basis representations method can be applied in process control in the casting industry. The data used in the study were obtained from the production process of Brass Factory Directorate of Mechanical and Chemical Industry Company in Kırıkkale province between 01 January 2015 and 31 March 2015. The module in the Minitab package program was used to create the control charts. At the end of the study, it has been determined that in the process control in the casting industry, the element ratios that make up the product produced as quality characteristics can be selected and positive results can be obtained by monitoring the quality characteristics selected in this way with the process-oriented basis representations method. It is evaluated that the results obtained in the study will contribute both to the domestic and foreign literature theoretically and to the quality control applications in terms of practicality in the casting industry., Döküm sanayinde süreç kontrolünde, kalite karakteristiği olarak genellikle üretilen ürünün çap, kalınlık, yoğunluk gibi özellikleri ele alınmaktadır. Söz konusu kalite karakteristikleri, genellikle kalite kontrol grafikleri ile izlenerek süreci etkileyen özel nedenlerin varlığı ortaya konulmaya çalışılmaktadır. Ancak döküm sanayinde kalite karakteristikleri olarak üretilen ürünün özellikleri yerine ürünü oluşturan elementlerin oranları da kabul edilebilmektedir. Çünkü ürünün içeriğini oluşturan elementlerin oranlarının, belirli sınırlar arasında olması istenmekte ve genellikle değişkenlik göstermektedir. Kalite karakteristikleri olarak seçilebilen metal oranları, ürünün özelliklerinde olduğu gibi kalite kontrol grafikleri ile izlenebilmekte ancak kontrol dışı sinyallerin yorumlanması yeterince yapılamamaktadır. Dolayısıyla sorunun çözümünde kalite kontrol grafiklerinin yerine literatürde yer alan süreç tabanlı temel gösterimleri metodu kullanılabilir. Yapılan literatür araştırması neticesinde, süreç tabanlı temel gösterimleri metodunun, imalat sanayinde geometrik sapmaların modellenmesinde başarılı bir şekilde kullanıldığı ancak proses (kimya, petro-kimya, döküm vb.) endüstrilerinde ve birbiriyle ilişki içinde olan kalite karakteristiklerin bulunduğu çok değişkenli endüstriyel üretim süreçlerinde uygulamasının olmadığı tespit edilmiştir. Bu kapsamda yapılan bu çalışmanın amacı, döküm sanayinde süreç kontrolünde, metal alaşım oranlarının kalite karakteristiği olarak kullanılabileceğini ve yine süreç tabanlı temel gösterimleri metodunun uygulanabileceğini göstermektir. Çalışmada kullanılan veriler, 01 Ocak 2015-31 Mart 2015 tarihleri arasında Kırıkkale ilinde yerleşik Makine ve Kimya Endüstrisi Kurumu’na bağlı Pirinç Fabrikası Müdürlüğünün üretim biriminden elde edilmiştir. Kontrol grafiklerinin oluşturulmasında MINITAB paket programında yer alan modül kullanılmıştır. Çalışmanın sonunda; döküm sanayinde uygulanan süreç kontrolünde, kalite karakteristiği olarak üretilen ürünü oluşturan element oranlarının da seçilebileceği ve bu şekilde seçilen kalite karakteristiklerin süreç tabanlı temel gösterimleri yöntemi ile izlenerek olumlu sonuçlar elde edilebileceği tespit edilmiştir. Çalışmada elde edilen bulgu ve sonuçların gerek ulusal gerekse uluslararası literatüre hem teorik ve hem de pratik katkı sağlayacağı düşünülmektedir.

Amac: Bu calismanin amaci lazer sinterize Co-Cr ve dokum yontemi ile elde edilen Ni-Cr ve Co-Cr alasimlarinin porselen ile baglantisini 3-nokta-bukme testi (3-Point-Bending; 3PB) kullanarak degerlendirmektir. Gerec-Yontem: Calismada metal altyapi olarak 3 farkli grup kullanilmistir: lazer sinterize Co-Cr, dokum Co-Cr ve dokum Ni-Cr. Her grup icin 15 ornek ISO 9693(1999) standartlarina uygun olarak hazirlanmis ve 3PB testi kullanilarak baglanma dayanimi degerlendirilmistir. Veriler ANOVA ve sonrasinda Tukey cok yonlu karsilastirma testi kullanilarak degerlendirilmistir (α=0,05). Bulgular: Bukulme modulu ve ortalama en yuksek bukme dayanimi degerleri karsilastirildiginda her iki parametre icin 3 grup arasinda istatistiksel fark bulunmustur (P=0,0001). En dusuk ortalama bukulme modulu lazer sinterize grupta gozlenirken (77±6,5 GPa), en yuksek deger dokum Co-Cr grubunda (247±16 GPa) gorulmustur. Ikili karsilastirmalarda her 3 grup da birbirinden farkli bulunmustur. Ortalama bukulme dayanimi degerleri karsilastirildiginda ise en yuksek dayanim degeri lazer sinterize Co-Cr (87±9 MPa) grubunda bulunurken, dokum Co-Cr grubunun bukulme dayanimi (78±13 MPa) daha dusuk olmakla birlikte aradaki farkin istatistiksel acidan anlamli olmadigi gorulmustur (P=0,094). Ancak dokum Ni-Cr grubunun ortalama bukulme dayanimi degeri (45±11 MPa) Co-Cr gruplarindan anlamli sekilde daha dusuk bulunmustur (P=0,0001). Sonuc: Bu calismanin sinirlari dâhilinde lazer sinterize Co-Cr altyapilarinin porselen ile guclu bir baglanti olusturdugu sonucuna varilmistir. Anahtar kelimeler: Hizli Uretim, CAD/CAM, Lazer Sinterleme, Dokum, Baglanma Dayanimi THE EVALUATION OF BOND STRENGTH BETWEEN DENTAL CERAMIC AND BASE METAL ALLOYS FABRICATED BY CASTING AND LASER SINTERING Abstract Aim: The aim of this study was to evaluate bond strength of laser sintered Co-Cr and cast Co-Cr and Ni-Cr alloys to porcelain using 3-point-bending test (3PB test). Material and Methods: 3 different metal frameworks were used in the current study: laser sintered Co-Cr, cast Co-Cr and cast Ni-Cr. Fifteen specimens per group were prepared according to ISO 9693 standard (1999) and tested using 3PB test. Results were analyzed using one-way ANOVA followed by Tukey multiple comparison test (α=0,05). Results: Mean bending modulus and flexural bending strength were statistically significantly different among 3 groups (P=0,0001). The lowest mean bending modulus was observed for laser sintered Co-Cr group (77±6,5 GPa) and the highest value was observed for cast Co-Cr group (247±16 GPa). Pairwise comparisons have shown statistically significant differences between all compared groups. When mean bending strength values were compared, the highest value was observed for laser sintered Co-Cr group (87±9 MPa). Although mean flexural strength value of cast Co-Cr group (78±13 MPa) was lower than the laser sintered one, the difference was not statistically significant (P=0,094). However, the mean bending strength of cast Ni-Cr (45±11 MPa) was significantly lower than the Co-Cr groups (P=0,0001). Conclusion: Within the limitations of this study, it can be concluded that laser sintered Co-Cr frameworks establish a strong bond with porcelain. Key Words: Rapid manufacturing, CAD/CAM, Laser Sintering, Casting, Bond Strength

The presses used in forming the sheets have large sizes due to their large part sizes and the need for high pressing force and stroke. It is very difficult to use the casting method in the production of such press bodies. Therefore, each of the members constituting the press body is manufactured separately by combining sheet metal plates of a certain thickness with the welding. However, in most cases the thickness of the plates forming the body is used experimentally and excessively. In this paper, thickness optimization of the H type press machine capacity of 300 tons has been realized. In this study, thickness optimization of H type hydraulic press frame has been conducted by using finite element analysis. So, thicknesses of the plate create press frame has been decreased and material saving has been ensured., Sac metal şekillendirme proseslerinde kullanılan presler, işlenecek parça boyutlarının büyük olması, büyük presleme kuvveti ve strok ihtiyacından dolayı büyük ebatlara sahip olmaktadırlar. Sac metal işleme preslerinin gövde imalatında döküm yöntemini kullanmak zordur. Bu nedenle belirli kalınlıkta sac plakalar kaynak yöntemi ile birleştirilerek pres gövdesi oluşturulmaktadır. Ancak çoğu zaman gövdeyi oluşturan plakaların kalınlıkları tecrübi olarak ve gereğinden fazla kullanılmaktadır. Bu çalışmada, sonlu elemanlar analizi kullanılarak 300 ton kapasiteli H tipi pres gövdesinin nümerik kalınlık optimizasyonu yapılmıştır. Böylece pres gövdesini oluşturan plakaların kalınlıkları azaltılmış ve malzeme tasarrufu sağlanmıştır