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Metal matrix syntactic foams (MMSF) are foam composites obtained by filling hollow and/or porous particles into a metal matrix. MMSF are promising materials in defense, aerospace, automotive, marine and engineering applications. Mechanical and physical properties of MMSF can be tailored to reach better structural and/or functional behaviors by fitting processing and tailoring parameters. Some of these parameters are: reinforcement size, volume fraction, distribution of reinforcements and chemical composition. Three techniques are available to manufacture MMSF: Stir casting/vortex method (SC), powder metallurgy (P/M) and infiltration routes. Infiltration process is by far the main employed for making MMSF, it allows a large range of reinforcement (30 vol % to 78 vol %) and offers great advantages compared to other techniques. This paper reviews infiltration routes used to date, their advantages and drawbacks, the main processing parameters of each route, and a relation of representative studies developed to date on the synthesizing of MMSF by molten infiltration processes.

The decomposition of constituents of slates under non-oxidizing atmosphere leads to the manufacturing of foams. Thus die pressing at 80MPa of slates powders (particle size La descomposición de los componentes de la Pizarra durante su calentamiento en condiciones no oxidantes conduce a la obtención de espumas. Así, mediante la compactación en matriz a 80MPa de polvos de Pizarra de menos de 80 μm de tamaño de partícula y con adición de un aglomerante, se obtiene una densidad en verde próxima a 1,8 g/cm3. El calentamiento de estos compactos en atmósfera de N2-5% H2 permite alcanzar densidades de 2,2 g/cm3 a 1100ºC , mientras que a 1150ºC la espumación del compacto conduce a densidades inferiores a 0,4 g/cm3. La adición de Clínquer de cemento Portland (5% y 10% en peso) modifica la densidad de la espuma a 1150ºC , teniendo que elevarse la temperatura de sinterización a 1175 ºC para alcanzarse espumas con densidades próximas a 0,4 g/cm3 con un 10% de Clínquer. Estas espumas con Clínquer presentan un elevado tamaño de poro, así como una resistencia a compresión en el intervalo de resistencias de los vidrios espumados: 0,4-1,5MPa.

In the present work we have studied the feasibility of Powder Metallurgy in order to obtain structural ceramics from residual fly ashes powders. Characterization of powders has been carried out followed with the manufacturion of a structural ceramic through poeder compacting and sintering. Some physical and mechanical properties as density, dimensional changes and transverse rupture strength of the obtained materials were evaluated.En el presente trabajo se ha investigado la posible utilización de un residuo de las centrales térmicas de carbón de hulla, como son las cenizas volantes silicoaluminosas (clase F) ocasionadas en los procesos de combustión, como materia prima para la fabricación de materiales cerámicos estructurales.De este modo se ha procedido a la caracterización del polvo de partida para la posterior fabricación de un material cerámico mediante compactación y sinterización. Por último, se procedió a la evaluación de diversas propiedades físicas y mecánicas como son la densidad, variación dimensional, absorción de agua y resistencia a flexión de los materiales obtenidos.

In this research work we have studied the efficiency of using an advanced techniqhe, as mechanical alloying, on the metal matrix composites fabrication process by powder metallurgy. From the analysis of several composites, based on M2 high speed steel reinforced with WC, we inferred that mechanical alloying is an effectve method to manufacture these materials, and they present higher mechanical properties than high alloy steels used in structural applications.En este trabajo se estudia la eficacia del empleo de la aleación mecánica, en el proceso de fabricación de materiales compuestos de matriz metálica (base acero rápido M2) mediante técnicas pulvimetalúrgicas. Del análisis de los materiales obtenidos, acero rápido M2 reforzado con WC, se deduce que la aleación mecánica resulta ser un método eficaz para la fabricación de estos compuestos, ya que se alcanzan unas excelentes propiedades mecánicas, que superan ampliamente a las que presentan los mismos aceros reforzados con carburos mediante procesos pulvimetalúrgicos convencionales.